Al-7Si-Mg铝合金挤压铸造过程热-力行为的研究

采用了0.1、50、75和100 MPa压力对Al-7Si-Mg合金进行直接挤压铸造,对铸型内温度和压力变化进行了测试,讨论了两者之间的关系以及压力变化对收缩缺陷形成的影响。同时,计算了凝固过程铸件和模具界面摩擦力。结果表明,外挤压力对界面摩擦力和压力传递有重要作用。     

碳纤维片材加固钢筋混凝土梁受弯试验研究

本文对碳纤维受弯加固钢筋混凝土梁进行试验研究，分析了加固后梁的承载力、延性等结构性能指标，并探讨了受拉纵筋配筋率、混凝土强度、碳纤维量及二次受力等因素的影响。本文研究结论对碳纤维工程加固应用具有一定参考价值。     

预应力碳纤维板加固组合箱梁应用研究

目前,纤维材料已广泛应用于工程结构加固中.采用预应力碳纤维板加固受弯构件,可以充分发挥碳纤维板材料的强度,提高结构的正常使用性能和极限承载能力.在自主研发的一套预应力碳纤维板平板锚具的基础上,采用预应力碳纤维板成功应用于某一大桥组合箱梁加固中.结果表明,和加固前相比,整体刚度提升了20％左右;从挠度数据来看,和粘钢加固方法效果没有明显差异;但从应变数据来看,采用预应力碳纤维进行加固有效降低了应变幅值.     

Hazelett生产线熔炼工艺探讨

探讨了采用Hazelett生产线,从原料到合格铝液各道工序的操作要求;特别是采用电解铝液,对每道工序操作时间和铝液质量控制提出严格要求。通过实际生产,对现有熔炼炉配置、设备台数、精炼设备配置作了详细阐述,对每道工序要达到的铝液净化参数提出严格要求,经过6次净化提纯,基本满足Hazelett铸机要求,并对熔炼设备配置的不足提出合理化建议。     

ADC12压铸件卷入氧化膜特征的研究

针对ADC12压铸件的拉伸断口,分析表面氧化膜的形态及其氧元素的含量,对拉伸断口处切割取样,进行了扫描电镜形貌观察和元素含量电子探针显微定量分析,探讨了氧化膜不同的存在特征.结果表明,与孔洞结合的氧化膜中的氧含量相对较高,实验测得单层氧化膜的厚度为1μm.     

FRP复合材料在砌体结构加固中的实践应用

综合现阶段国内外FRP复合材料加固砌体结构的研究现状,并结合工程实际案例,就FRP复合材料加固砌体结构的选材、加固设计及加固施工等方面的相关注意事项,作了有重点的阐述,内容涉及FRP选材要点、FRP强度有效利用值、对火灾等极端因素的考虑、墙体单面加固的有效性等诸多方面,相关经验可供工程实际参考使用。     

叶片钢1Cr12Ni2Mo2VN 1.1t电渣锭重熔工艺的优化

叶片钢1Cr12Ni2Mo2VN电极坯母材(/%:0.10C,0.24Si,0.81Mn,0.013P,0.002S,11.75Cr,2.63Ni,1.70Mo,0.32V,0.033N)的生产流程为30 t EAF-VOD-LF-2.67 t铸锭-退火-Φ250 mm锻坯。通过将ANF-6二元渣改成高纯度、低杂质NEU_D06预熔四元渣,平均熔速由5.27 kg/min降低至3.5~4.0 kg/min等工艺措施,成功地生产出Φ430mm叶片钢1Cr12Ni2Mo2VN电渣锭(/%:0.10~0.12C,0.75~0.86Mn,0.21~0.24Si,0.011~0.014P,0.000 1S,11.76~11.82Cr,2.54~2.61Ni,1.63~1.71Mo,0.31~0.32V,0.039N)。检验结果表明,电渣锭的组织为马氏体+0.5%~1.5%8-铁素体,非金属夹杂物总和为1.5~2.0级,[0]15×10~(-6)~17×10~(-6),[H]1.24×10~(-6)~1.47×10~(-6),保证了电渣钢的质量。     

铁型覆砂球墨铸铁件凝固模拟及收缩缺陷预测

建立了铁型覆砂铸造凝固过程模拟的数学模型.采用动态膨胀收缩法(DECAM)和K*G/R判据预测球墨铸铁件的收缩缺陷,对球墨铸铁四缸曲轴新产品进行了模拟计算,根据模拟结果对原有工艺方案进行了改进,并在实际生产中得到了合格的铸件.结果表明,对铁型覆砂球墨铸铁件进行数值模拟和工艺优化,有助于提高铸件质量,缩短试制周期,降低工装费用.     

球墨铸铁轮毂的缩孔形成模拟和工艺改进

本文使用了收缩膨胀动态叠加（DECAM）法，对球铁轮毂的缩孔形成进行了模拟和工艺改进，DECAM方法是对凝固过程中液态收缩、凝固收缩和石墨膨胀进行动态叠加，并考虑石墨化膨胀力导致的铸型壁位移的影响，对轮毂件原工艺的模结果与实际生产中缩孔产生的情况吻合较好，改进工艺的模拟结果和实际试制结果基本吻合，改进工艺后铸件缩孔倾向明显减小。结果表明：收缩膨胀动态叠加法够较准确地模拟球铁缩孔的形成，能够进行了工艺方案的评价和改进，但应该进一步考虑球化剂加入量和残Mg量的影响。     

不同挤压力下凝固的Al-Si-Cu-T4的组织与性能

研究在不同挤压力下凝同的Al-Si-Cu-T4的显微组织和力学性能.结果表明:在挤压力下凝固时,该合金显微组织发生明显变化,其抗拉强度和伸长率均有明显提高.当挤压力为0.1～50 MPa时,随着挤压力的增加,初生a(Al)晶粒尺寸和共晶Si粒子长宽比均显著减小,Si相形貌由长针状变成粒状或圆棒状.同时,枝晶间距减小,Al2Cu相量和枝晶间孔洞数量减少,力学性能提高;而当挤压力为50～100 MPa时,挤压力的增加对合金显微组织和力学性能影响不大.因此,50 MPa为该合金的合适挤压力,在该条件下凝固的合金经T4热处理后,其抗拉强度和伸长率分别为323.6 MPa和8.51%.此外,分析讨论了不同挤压力下凝固的合金断口裂纹的形成.