铸钢件表面铸渗钨铬复合层的研究

采用传统的铸渗技术在铸钢件表面形成钨铬表面复合层，并考察了其组织、硬度和复合层的冲击磨损性能。结果表明，在实验条件下，当冲击功小于2J、渗剂中WC、铬铁含量分别为(质量分数)20％、40％时，复合层的冲击磨损性能最佳，是ZG230—450的12．5倍。     

碳化钨/高铬铸铁复合铸渗层耐磨特性研究

采用CO2水玻璃砂型铸渗工艺制备了碳化钨/高铬铸铁复合铸渗层试样,借助于MLD-10动载磨损试验机、扫描电镜研究了渗剂组分、粒度、工艺参数对铸渗层耐磨性的影响,结果表明:在试验条件下,渗剂中加入60～80目的20%碳化钨颗粒、40%高铬铸铁粉获得的铸渗层耐磨性能最佳.复合铸渗层适合于小能量冲击磨损的工况条件.     

WC等离子喷涂涂层摩擦磨损特性研究

采用自制的销盘式摩擦磨损试验机、光学显微镜,研究了WC等离子喷涂涂层与GCr15钢配副的摩擦磨损特性.结果表明:WC涂层的耐磨性能比基体材料(HT250)提高了两个数量级,摩擦系数高于灰铸铁,对配副材料造成的磨损率基本相当.因此,WC涂层可显著提高钢铁制动摩擦副的使用性能和使用寿命.     

消失模铸渗成形工艺研究及应用

利用正交实验研究了消失模铸渗工艺中增强体粒度、溶剂加入量、粘结剂加入量和浇注位置等因素对铸渗工艺的影响,得出了配比方案.在车钩零件局部表面制备了钨铬复合层,分析了渗层的组织和性能.结果表明渗层与基体过渡明显,形成了良好的冶金结合,且渗层中含大量硬度高的抗磨骨架-钨和铬的碳化物,这些碳化物提高了复合材料的耐磨性能.     

低锰球墨铸铁磨球材质的研究

研究了一种新型磨球材质－低锰球墨铸铁，并提出了该材质作为磨球使用的适宜组织。装机试验结果表明，该材质制成的磨球具有良好的抗磨性能．     

消失模铸渗工艺及组织性能的研究

利用消失模铸渗工艺对铸钢表面进行合金化,对铬铁加入量、粘结剂加入量、粒度、铸件模数等因素进行了试验研究,给出了合理的工艺方案.指出渗层与母材之间是良好的冶金结合,渗层硬度由外向内呈下降趋势.     

等离子喷涂Ni/MoS2涂层干滑动摩擦磨损

对等离子喷涂的四种不同MoS2含量的Ni/MOS2涂层的干滑动摩擦磨损性能和机制进行了试验和探讨。结果表明，MoS2的质量分数为30％时磨损率最小；磨损机制主要为磨粒磨损；较大载荷下、MoS2较多时导致其磨损率急剧增大的原因，与润滑膜破坏引起的疲劳磨损和粘着磨损有关。     

钢基表面铸渗层冲击磨损特性的研究

以列车车钩配件为应用背景,用普通铸渗工艺在ZG25钢表面制备了一层耐磨复合材料,对不同成分的铸渗复合层的冲击磨损性能进行了研究.用扫描电镜对磨损形貌进行了观察,分析了不同成分的复合层对冲击磨损性能的影响,并对磨损机理进行探讨.结果表明,表面复合材料具有良好的抗冲击磨损性能.     

铸钢表面钒铬铸渗层组织及干滑动磨损性能研究

采用消失模铸渗工艺在ZG310-570表面制备了钒铬表面复合层,并考察了其显微组织、显微硬度以及干滑动磨损性能。结果表明,钒碳化物为球状和条状,铬碳化物为块状和板条状。铸渗复合层的硬度沿渗层表面到基体方向先增加后降低,在距表面1.5-2.0 mm处达到最大值。在30-90 kg载荷下,复合材料的磨损失重随着载荷的增加而增加,含V-Fe15%、Cr-Fe60%的渗剂做成的块试样耐磨性最好。复合层的磨损机制主要为磨粒磨损,ZG310-570的磨损机制为塑性变形和剥落。     

钨铬复合铸渗层的冲击磨损性能研究

采用传统的铸渗工艺在铸钢件表面制备了钨铬复合铸渗层,采用MLD-10型动载磨料磨损试验机研究了几种不同成分表面复合材料的冲击磨损性能.结果表明,钨铬复合渗层的磨损率随铬铁含量的升高先降低后升高,随WC含量的增加而降低,随冲击功的增大先减小后增大;而其磨损机制为塑性变形和剥落.