铝箔针孔缺陷形成原因及其预防措施

采用扫描电镜和能谱(EDS)分析,探讨了铸轧法生产的铝箔存在的两种典型针孔(异物压入针孔和夹渣针孔)的形成原因。根据企业生产实际情况,分析了异物压入、夹渣形成的工序,并制定了相应的预防措施,经生产现场实际验证表明预防效果明显。     

(ZrB_2+Al_2O_3+Al_3Zr)_p/A356复合材料的原位直接反应法制备及微观组织(英文)

采用A356-(K2ZrF6+KBF4+Na2B4O7)作为熔体直接反应体系制备(ZrB2+Al2O3+Al3Zr)/A356复合材料。利用XRD、SEM和TEM等测试技术研究复合材料的相组成和微观组织。结果表明,复合材料增强相由ZrB2和Al2O3陶瓷相颗粒和Al3Zr金属间化合物相颗粒组成。ZrB2颗粒易团聚形成颗粒团簇并沿α(Al)合金晶界分布;ZrB2颗粒的微观形貌为六边形,尺寸在50nm左右。TEM研究发现,Al3Zr颗粒以小面形式生长,其长径比约为20;Al2O3颗粒形貌为长方体状和椭圆状,尺寸约为0.1μm。此外,基体与颗粒的相界面干净,无界面反应物生成。     

5005铝合金带材纵向条纹色差缺陷产生的原因及其改善措施

采用分光色差仪、粗糙度仪、金相显微镜、扫描电镜(SEM)、能谱仪对5005铝合金带材纵向条纹色差的形貌和化学成分进行分析，探讨了纵向条纹色差缺陷产生的原因，并提出改善措施。结果表明，轧制过程中轧辊与带材间油膜厚度不均匀是带材产生纵向条纹色差的根本原因。通过更换冷轧轧制油喷射梁，规避了喷射性能存在严重问题的喷嘴，使轧制油冷却润滑均匀；轧制油的油温控制在(35±3)℃、黏度控制在2.35～2.65 mm²/s;上下工作辊中凸度由+0.065 mm优化为+0.04 mm;对轧制压下率及轧制速度等工艺进行优化匹配。采取以上措施后，消除了带材纵向条纹色差缺陷，满足了高表面质量铝合金带材的要求。     

5052铝合金阳极氧化黄蓝色差相关性研究

通过光泽度计、分光色差仪、覆层测厚仪等表征手段,研究了光板光泽度、化抛温度、化抛时间、阳极氧化时间、电解液浓度、氧化膜厚度对本色氧化后黄蓝色差(b值)的影响规律。结果表明:本色氧化后黄蓝色差(b值)与膜厚存在正相关性,与氧化后光泽度存在负相关性,而膜厚与氧化后光泽度存在负相关性。进一步讲,膜厚与氧化时间、电解液浓度存在正相关性,氧化后光泽度与化抛温度、化抛时间、化抛液浓度存在正相关性。     

1050铝板带材表面白点形成原因及其预防措施

试验研究了铸锭晶粒尺寸、热轧粘铝、终轧温度、冷轧加工率对1050铝板带材表面白点缺陷的影响。并通过扫描电镜(SEM)及能谱(EDS)进一步研究了白点缺陷的形成机制。针对白点缺陷产生的原因提出了对应的预防措施,经生产实施后白点缺陷的改善效果明显。     

高能超声下原位合成ZrB2/A356复合材料及其磨损性能

以Al-K2ZrF6-KBF4为反应体系,在高能超声下原位合成了ZrB2/A356复合材料;研究了超声功率对ZrB2颗粒尺寸、形貌、分布的影响,以及复合材料室温干滑动磨损性能。结果表明:随着超声功率的增加,复合材料中的ZrB2颗粒逐渐细化,其含量也有一定程度提高;当超声功率达到1.6kW时,出现大量ZrB2纳米颗粒,其形貌由原来的块状、柱状变为粒状,复合材料的磨损量减小到56mg,耐磨性提高到1.08,磨损面出现较明显的犁沟。     

Microstructures and dry sliding wear properties of ZrB2/A356 composites synthesized by magneto-chemistry in situ reaction

In situ A356-x%PVF (particle volume fraction) ZrB₂ (x=1, 3, 5) composites were prepared via magneto-chemistry in situ reaction and the dry sliding wear properties of the composites were investigated. The experimental results show that ZrB₂ reinforcement particle is obtained and its morphology mainly present in spherical and regular hexagon. Wear test results show that the values of wear weight loss of the composites decrease with the increase of value under a given sliding time and a certain load of 60 N. Especially, when x=5, the weight loss of the as-prepared composite is 43.1 mg, which is only 36.4% to that of A356 alloy, 118 mg. The wear mechanism is changed from adhesion wear to adhesion wear and abrasive wear and then to abrasive wear with the increase of x value.     

合金元素及制备工艺对1XXX系铝合金组织及性能的影响

通过直接激冷铸造（DCC）与双辊铸轧（TRC）方法生产了具有不同Fe、Si、Cu和Mn含量的1XXX系铝合金坯料,随后通过均匀化、热轧、冷轧和退火等加工工艺制备了厚度为13 μm的铝箔。结果显示,铸造工艺对铝箔强度影响较小,双辊铸轧引入的较细第二相有利于铝箔塑性。在580 ℃以上进行均匀化处理可细化直接激冷铸造铸锭的粗大晶界金属间化合物,并使其在后续热轧中破碎为小颗粒。因Cu溶质原子可提高加工硬化速率,添加Cu元素的效果优于添加Fe、Si和Mn元素。中间退火时铝箔厚度对力学性能有显著影响,这和厚度与晶粒尺寸之间的比值有关。室温储存会导致较薄铝箔的力学性能下降,这与大应变后发生的回复机制有关。     

超声化学原位合成纳米Al2O3颗粒增强铝基复合材料的微观组织与力学行为

利用超声化学熔体原位反应技术合成了(Al2O3)np/Al复合材料,采用SEM与XRD对复合材料的微观组织和成分进行研究,并通过原位拉伸试验及断裂表面研究分析了该复合材料的断裂行为.结果表明:高能超声产生的局部高压能提供分散团聚纳米颗粒所需的最小压强(约17.2MPa),增强相颗粒数增多,分散较好,Al2O3颗粒在熔体中的形成机制为反应-溶解-析出;该复合材料的抗拉强度及伸长率分别达到116MPa和28.31％,较未施加高能超声作用的复合材料分别提高了52.63％和24.38％;该复合材料的室温拉伸断口表现为韧窝特征,为塑性断裂.     

(Al2O3+Al3Zr)p/Al-22Si铝基复合材料的制备及摩擦学性能

在Al-22Si-Zr(CO3)2体系中,用熔体原位反应法制备了内生Al2O3和Al3Zr颗粒增强铝基复合材料,用XRD、EPMA、SEM等方法对复合材料进行物相和显微组织分析;用磨损试验机测试了复合材料的室温干滑动摩擦磨损性能,并对其磨损机制进行了分析。结果表明:复合材料的磨损性能比基体合金有显著提高,随着内生Al2O3和Al3Zr颗粒体积分数的增加,复合材料的耐磨性能逐渐提高;随载荷增加,复合材料的摩擦因数呈降低趋势,且颗粒体积分数越大,摩擦因数越低;随颗粒体积分数的增大,复合材料的磨损机制由粘着磨损+磨粒磨损向磨粒磨损转变。