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典型车用壳体零件温挤压成形工艺数值模拟 总被引:1,自引:0,他引:1
采用刚塑性有限元法,借助DEFORM-3D软件对典型车用壳体零件温挤压成形过程中金属的流动情况进行了模拟,以成形栽荷为评价指标,对关键工艺参数进行了分析.结果表明:坯料温度和摩擦因数对载荷影响较大;模具预热温度对载荷影响不显著.基于Archard磨损模型对凹模的磨损情况进行模拟,分析了磨损原因,并提出改善方法,模拟结果将对车用壳体零件的实际挤压生产起到积极的指导作用. 相似文献
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利用有限元分析软件DYNAFORM对一种浅拉深、大尺寸电机盖板零件进行冲压成形数值模拟试验,研究各主要工艺参数及拉延筋对拉延成形质量的影响,并分析缺陷产生的原因. 采用正交试验和综合分析法进一步优化工艺参数,以减少板料成形过程中出现的破裂、起皱和拉深不充分缺陷. 研究表明,通过合理布置拉延筋及优化工艺参数,可以有效提升拉延成形质量. 最终得到的最优工艺参数组合为:拉延筋阻力系数50%、压边力600 kN、摩擦因数0.16、冲压速度5000 mm/s、凸凹模间隙1.1t,通过模拟试验验证该工艺参数组合的准确性和有效性. 相似文献
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采用Gleeble-3800热模拟试验机研究了变形温度350~500℃和应变速率0.01~5 s~(-1)下6082铝合金的热变形行为。结果表明:在同一应变速率下,稳态流动应力随着变形温度的升高而降低,动态回复作用大于加工硬化对应力的影响;在同一变形温度下,流动应力随着应变速率增大而增大。借助Origin软件对数据进行了回归分析,构建了6082铝合金的本构方程,并统计计算了本构方程预测流动应力值和试验值之间的平均相对误差。结果表明:平均相对误差值为0.11,本构方程能够较为准确预测材料高温流动应力随变形量增加而变化的大小和趋势。最后利用Deform-3D软件进行了热压缩试验模拟,发现模拟结果与实际结果有差异,分析了结果偏差的原因。 相似文献
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U形件弯曲成形过程中比较凸出的问题是回弹,将响应面法(RSM)与有限元仿真软件Dynaform相结合,应用于SUS430不锈钢的U弯曲成形.选取凹模圆角半径、模具间隙、冲压速度3个工艺参数作为主要的影响因素,回弹角度作为优化目标,建立15组Box-Behnken设计(BBD)试验方案,并建立因变量与目标值间的二阶非线性回归响应模型,借助Design-Expert软件对响应模型进行优化,通过优化取值获得模型较优的参数组合.经过仿真验证,将回弹角度由原来的3.39°减少到了2.19°,响应面与有限元软件的结合显著减少有限元模拟的次数,同时提高U形件成形质量. 相似文献
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