炸药熔铸过程数值模拟研究

采用数值模拟方法研究了熔铸炸药常压和加压条件下凝固过程中的温度场,得到了温度的冷却曲线、固液界面的变化过程以及缩孔缩松缺陷可能出现的位置。常压条件下关注位置的计算温度值与实测温度值误差在10%以内;加压在5~20个大气压之间时,随着压力的增大,炸药件的缩孔缩松缺陷显著减少。模拟结果表明加压凝固工艺能有效地消除熔铸炸药的缩孔缩松缺陷。     

基于Lagrange法的金属切削加工过程数值模拟

利用Lagrange法在SuperForm软件中对金属切削加工过程及加工过程中的切削热、切削力耦合问题进行了数值仿真。模拟结果与实验结果非常接近，可以为实际加工过程的控制提供参考和依据。     

铸件任意剖面的温度场显示

任意剖面的温度场显示是铸件凝固过程数值模拟后处理的重要技术。提出了一套铸件任意剖面求取及高质量彩色云图生成的通用方法，即基于铸件实体模型的STL格式求取剖面轮廓线、对剖面进行三角化，以及利用四面体插值技术求得剖面上的温度场，并采用0penGL的裁剪平面实现任意剖面及其彩色云图的绘制。     

热倒母线操作风险分析及优化

分析当前110 kV及以上电压等级间隔热倒母线操作流程,对比GIS间隔就地控制屏远方/就地切换把手接线方式,对切换过程中引发的报警原因进行诊断,探讨“断路器控制回路断线”信号引发的主要风险点,并提出改进方案以降低热倒母线风险。     

铀铌合金铸造晶粒度的计算机模拟与实验研究

利用ProCast和CalcoSoft-3D软件中的CA-FE模块,采用元胞自动机-有限元方法(Cellular automatonfinite element),对U-Nb合金以50℃/min的铸造冷却速度铸造的d107mm/d77mm×80mm管形铸件作为算例,对该铸件的微观组织和晶粒度进行模拟计算.结果表明:U-Nb合金的凝固微观组织的晶粒度变化规律为,在铸件的同一高度上,内层晶粒半径＜外层晶粒半径＜中间层晶粒半径;按从上到下的顺序晶粒半径逐渐减小.用金相方法实测了U-Nb合金铸件在各个高度位置之中间层的凝固微观组织晶粒半径,实测值小于模拟计算值近1倍,但是二者晶粒度的变化趋势是一致的,模拟结果达到了定性或半定量的水平.     

大型厚壁半球形封头热冲压成形的数值模拟

该文利用SuperForm软件，对带直边大型厚壁半球形封头的热冲压成形过程进行了有限元数值模拟。分析了厚壁半球形封头热冲压成形过程的变形特点及坯料与模具间摩擦系数、下模形状、温度等因素对封头成形后壁厚变化的影响。     

熔铸炸药加压凝固过程研究

自主设计了熔铸炸药加压凝固过程实验装置,研究了0.6 MPa外加压力条件和常压条件下RDX/TNT 60/40及硝酸钡/微晶蜡60/40凝固过程中不同位置温度变化及冷却速率。常压条件下RDX/TNT 60/40凝固点为77℃,0.6 MPa外加压力条件下凝固点为83℃,加压条件下相转移点温度升高,各测试点冷却速率高于常压条件,整体凝固时间缩短50 min。硝酸钡/微晶蜡60/40凝固过程中没有相变点,0.6 MPa外加压力条件下冷却速率高于常压条件。RDX/TNT 60/40浇注效果表明,加压凝固成型工艺能有效消除熔铸炸药药柱的缩孔缺陷。     

分子动力学研究钚晶体中的氦泡迁移与合并

本文建立了钚材料自辐照老化中的氦泡原子模型,用修正嵌入原子多体势和并行分子动力学计算方法,模拟了氦泡在钚晶格中的稳定结构、氦泡的迁移合并、以及氦泡生长引起的晶体缺陷等,并分析了氦泡长大机制及由氦泡引起的钚晶体体积变化。计算结果表明,氦原子聚集成泡现象与金属Ti中氦原子聚集成泡行为一致,氦泡长大遵循自捕陷和冲出位错环机制,氦泡周围的缺陷随着氦泡的生长加剧,仅由氦泡引起的体积肿胀很小,体积演化经历了一个先突然增大到体积膨胀的上限,然后随弛豫时间逐渐减小到最终体积的过程,中间有一个自我修复或缺陷恢复的阶段。研究结果提高了对氦泡长大机理及氦泡相互作用规律的理解。     

鄞州区小流域治理探讨

宁波市鄞州区小流域分布广,水资源丰富，但小流域自然灾害频频发生，给流域内居民的生产和生活带来严重灾难。从鄞州区小流域的实际情况出发,探索因地制宜、行之有效的措施和对策,为鄞州区小流域治理献计献策。     

模具在工件反挤压过程中的变形模拟研究

模具在金属塑性成形过程中起着十分重要的作用.就一般而言,模具在金属成形过程中的变形被忽略,将之视为刚性体.然而在金属精密成形中,模具的变形对成形件的尺寸精度将产生较大的影响.利用SuperForm软件针对模具在工件挤压过程中的变形进行了有限元数值模拟,对这一问题作了初步分析与探讨,为工厂实际生产的工艺制定、模具设计提供理论参考与依据.