某起落架收放联动机构故障分析及改进设计

结合某起落架收放试验中出现的收放机构变形卡滞问题,分析了机构受载情况并得出了机构故障机理。分别利用ADAMS和LMS virtual.lab建立了起落架刚柔耦合模型,采用刚柔耦合动力学仿真方法分析了装配间隙对结构变形的影响。研究表明,机构设计造成的附加弯矩和装配间隙是造成收放机构变形卡滞的主要原因。提出了改进设计方案并进行了刚柔耦合仿真验证分析。结果表明：新方案很好地解决了机构中传动部件受力不合理的问题,且关键部件的变形也减小到不足0.05mm,解决了该收放机构的变形卡滞问题。     

基于3DCS的大型客机主起落架收放机构容差分析

为了提高起落架的装配准确度,保证起落架的装配性能,以正在研发的大型民机主起落架为原型,对起落架容差的改进设计进行了研究。以传统容差设计为基础,建立了容差分析的数学模型,运用尺寸链分析方法进行理论分析;同时基于3DCS软件,建立了容差分析的仿真模型,并对起落架进行了容差仿真分析。通过理论分析与仿真分析的结果对比,改进了容差设计。基于传统设计方法的容差设计结果通常情况下并不是最优解,可通过3DCS软件仿真分析对传统容差设计结果进行改进设计。     

客机前起落架应急放动力学及其故障分析

针对某客机前起落架应急放故障的问题,建立了起落架的收放系统动力学模型,对不同飞行工况下前起落架应急放的受载情况进行了分析计算,讨论了起落架应急放功能失效的原因及改进方案。研究结果表明：在起落架应急放下行程末端处,弹簧的有利力矩突变滞后于前舱门的不利力矩突变,起落架所受的外载总矩会出现负值段,导致前起落架应急放功能失效,并且飞行速度越大,越不利于前起落架的应急放。基于分析结果,通过改变前舱门收放的联动方式可以实现前起落架的应急放功能要求。     

飞机起落架收放机构静态装配的误差灵敏度分析方法

为了更好地保证飞机起落架收放机构的装配成功率,对2种收放机构误差灵敏度分析方法进行对比研究。以正在研发的某大型民机主起落架收放机构为原型,建立基于误差全微分和基于概率方法的2种误差灵敏度分析模型,并基于3DCS软件,分析起落架的静态装配过程,研究各环节误差对装配封闭环的灵敏度影响大小,并对基于概率的分析方法进行仿真分析。仿真结果表明:2种分析方法的灵敏度基本一致,上扭结与上侧杆的连接处对尺寸链1封闭环的影响较大,达到31.7%;上、下锁杆连接处对尺寸链2封闭环的影响尤大,达到45.3%。     

飞机起落架收放系统动力学分析与试验

采用虚拟仿真及物理试验相结合的方法对飞机起落架收放系统性能进行研究。基于收放系统工作原理,推导了动力学数学模型,建立了结合起落架动力学和液压系统的多学科协同仿真模型,通过试验结果对虚拟样机模型进行验证。基于虚拟模型和试验平台对液压系统阻尼特性进行了分析,结果表明,联合仿真模型的压力曲线与试验实测数据吻合良好,为起落架收放系统提供了准确的设计方法。仿真及试验表明,阻尼孔径的缩小使压力变化缓慢同时振荡较严重,液压缸作动滞后较为明显。     

某起落架收放试验故障分析及间隙影响分析

为了分析某型飞机前起落架在收放试验中出现试验件变形、机构卡滞的问题,结合试验现象,对整个机构进行载荷分析,得出机构故障机理,即关键传力部件之间存在间隙。在理论分析的基础上进行ADAMS多刚体动力学分析,对主要受力构件进行有限元分析,随后从制造误差和装配误差两个方面分析运动副间隙可能的取值范围,进而进行运动副含间隙情况下起落架机构卡滞位置的载荷分析,分析结果表明:装配误差导致的运动副间隙使得关键传力部件后拉杆出现8.31 mm变形,最大应力达到1 220 MPa,已超过材料的屈服极限,使得结构变形、机构传力路径改变进而导致机构卡滞。