不同粒径氧化锌填充丁腈橡胶的摩擦磨损机制

采用机械共混与热模压工艺制备普通氧化锌(c-ZnO)与纳米氧化锌(n-ZnO)填充丁腈橡胶(NBR)复合材料,并对复合材料的硫化特性、力学性能及摩擦磨损性能进行了对比研究。结果表明,用量相同时,与c-ZnO相比,n-ZnO在硬脂酸与硫黄作用下形成较强硫化剂,可延长胶料的硫化时间,有利于提高胶料的加工安全性与流动性。与加入c-ZnO的胶料相比,n-ZnO/NBR复合材料的撕裂强度提高了11.0%,压缩永久变形减小17.3%,邵尔A硬度略微提高,且在干摩擦、油润滑条件下均表现出优异的耐摩擦磨损性能。c-ZnO/NBR复合材料的磨损机制为磨粒磨损和严重的黏着磨损,n-ZnO/NBR复合材料的磨损机制为磨粒磨损和少量的黏着磨损。     

纳米氧化锌填充丁腈橡胶摩擦磨损机制研究

利用机械共混与热模压工艺制备四针氧化锌与纳米氧化锌填充丁腈橡胶(NBR),采用硫化仪和硬度仪分析2种氧化锌填充NBR材料的特性,采用CFT-I型多功能表面综合测试仪研究其在干摩擦条件下的摩擦磨损性能,采用三维形貌仪、SEM/EDS联用对磨损后橡胶表面进行分析,探讨氧化锌在NBR中的摩擦磨损机制。结果表明:与四针氧化锌相比,添加纳米氧化锌可使胶料的焦烧时间与正硫化时间缩短,且可使胶料密度和硬度增大;添加纳米氧化锌的胶料表现出优异的耐摩擦磨损性能,与添加四针氧化锌的胶料相比,其磨损量减少了45.8%,平均摩擦因数降低了2.4%;摩擦过程中纳米氧化锌磨屑堆积能够抵抗外界载荷压入胶料表面,致使摩擦因数存在骤然减小现象;含纳米氧化锌胶料磨损机制为磨料磨损与轻微的黏着磨损,而含四针氧化锌胶料的磨损机制为严重的磨粒磨损与黏着磨损。磨损表面元素分析表明,纳米氧化锌在胶料中Zn元素分布得更为均匀,在摩擦过程形成了致密摩擦膜。     

车磨两用电主轴设计及仿真分析

为符合当今复合加工技术的发展趋势,提高电主轴的多功能化和加工效率,设计了车磨两用电主轴。通过对车磨两用电主轴的主轴参数进行计算,重点讨论分析电主轴的总体结构,进而确定电主轴的总体布局和设计方案,并对此方案进行三维建模,同时运用有限元分析软件ANSYS Workbench对电主轴进行静态特性分析。结果验证了主轴结构设计的合理性,对车磨两用电主轴的设计与制造具有一定的参考价值和指导意义。