高铁轴承内圈非对称冷辗扩成形力能参数分析

为提高高铁轴承内圈冷辗扩的成形质量,基于ABAQUS软件建立了高铁轴承内圈非对称冷辗扩有限元模型,通过Fortran语言编译了VUAMP子程序来控制芯辊、锥辊和驱动辊的运动,分析了芯辊进给速度、锥辊和驱动辊转速对高铁轴承冷辗扩过程中力能参数的影响规律。结果表明:芯辊初始进给速度、驱动辊转速对冷辗扩力能参数的稳定性影响较大,锥辊转速的影响则不明显;芯辊进给速度越小,驱动辊转速越大,轧制过程就越平稳。这一研究为实际生产和工艺参数优化提供了理论依据。     

高颈法兰精密轧制成形微观组织演变研究

基于DEFORM有限元软件二次开发建立了40Cr钢本构关系,建立了高颈法兰封闭轧制成形的刚塑性有限元模型。进行了轧制过程中高颈法兰微观组织演变的研究,预测其成形过程中动态再结晶晶粒尺寸、体积分数和再结晶体积分数以及平均晶粒尺寸大小的变化情况,阐明了轧制工艺参数对微观组织细化的影响规律。结果表明:内外径部分在轧制中最先发生动态再结晶,最终轧制法兰的晶粒度可由119μm细化到11.368μm,这对产品性能的提高有重大影响。     

基于试验设计方法的高颈法兰轧制工艺参数优化

建立了高颈法兰封闭轧制成形的有限元模型,基于DEFORM-3D有限元软件进行了高颈法兰封闭轧制过程模拟。应用试验设计方法研究了轧件初始温度、驱动辊转速、压实辊进给速度对成形质量的影响规律。通过正交试验设计和均匀试验设计方法对工艺参数进行了优化,得到了轧制工艺参数的最优组合。     

Moldflow在对讲机天线零件注塑成型中的应用

提出用Moldflow塑料CAE软件通过模拟来评估、改进、优化产品设计和制造参数。针对对讲机天线零件的成型工艺及产品性能应用Moldflow的MPI模块进行了分析。结果表明通过塑料CAE模拟计算，可最大限度消除产品设计、模具设计及产品制造成型过程中可能出现的不足，取代传统的反复试模、修模等过程，从而降低产品制造成本，缩短产品开发周期。     

时域和频域两点法EST测量直线度误差比较分析

研究了时瑾和频域两点法误差分离技术在直线度误差测量中的应用，并分析比较了两种方法的可靠性，表明时域两点法ＥＳＴ是一种更简单，便实用的测量方法。     

误差分离技术测量线轮廓度误差仿真计算

研究了在数控加工中利用误差分离技术测量线轮廓度误差的新方法,在推导数学模型基础上进行计算机仿真。仿真结果表明误差分离技术应用于线轮廓度误差测量是可靠的,这为数控加工中进行在线测量进而补偿加工提供了基础。     

基于Taguchi和UDE试验设计的注塑工艺参数优化

基于Taguchi试验设计和均匀试验设计(UDE)方法,应用Moldflow对注塑过程进行模拟,对模拟结果分析处理,优化注塑工艺参数,并分析比较了Taguchi试验设计和UDE方法应用于注塑工艺优化的特点.结果表明,Taguchi试验设计和UDE均能满足注塑工艺优化的要求,但对多因素多水平试验,UDE方法试验次数较少,效率较高,优化结果较理想.     

楔横轧多楔轧制高铁空心车轴壁厚均匀性

在空心轴楔横轧多楔轧制中,控制壁厚均匀性是衡量车轴成形质量的重要标准.本文先分析空心轴楔横轧多楔轧制的稳定轧制条件,得到了确定空心车轴楔横轧压扁失稳的准则.在此基础上,基于DEFORM-3D软件,建立楔横轧多楔同步轧制高铁空心车轴的三维刚塑性有限元模型,分析展宽角、成形角等工艺参数对壁厚均匀性的影响,获得了工艺参数影响轧制空心车轴壁厚变化的规律.结果表明:成形角越大,壁厚均匀性越好;展宽角越大,壁厚均匀性越好,但在展宽角大于10°时,壁厚均匀性反而下降.基于多楔轧制实验,轧制1∶5缩比的空心车轴,测量了轧制力矩和轧制空心轴的壁厚,与仿真结果作比较,相对误差均在10%以内,验证了所建有限元模型的正确性.      

SPT锥盘环盘无级变速器传动性能的研究

SPT锥盘环盘无级变速器是一款干摩擦(金属与非金属)驱动的摩擦无级变速器。建立了锥盘环盘无级变速器传动机构的数学模型,得到了压力凸轮给予摩擦盘间正压力的变化规律;应用软件ADAMS模拟了变速器传动机构的启动阶段、稳态运转阶段,摩擦盘驱动力矩和输出轴转速的变化规律。使用理论计算方法所得的摩擦盘间正压力和仿真所得结果进行了对比,验证了理论计算结果的准确性;最后探究了弹簧预压力、环盘轴上的负载力矩、摩擦盘间的摩擦系数、压力凸轮升角对变速器传动性能的影响规律。     

发动机带轮冷辗扩成形规律

研究了汽车发动机带轮冷辗扩精确成形技术,应用Simufact软件进行了有限元模拟,研究了驱动辊转速和芯辊进给速度对汽车发动机带轮冷辗扩成形力能参数和成形质量的影响.在带轮的两道次冷辗扩中,增大驱动辊转速或降低芯辊进给速度可以有效降低轧制力;驱动辊转速为14 rad·s-1,芯辊进给速度为1.4 mm·s-1时,第1道次...