标准麻花钻建模及锥面刃磨法的参数优化

利用三维软件Pro/E对标准直线主切削刃麻花钻进行建模。以逆向推导的方法形成麻花钻前刀面及螺旋槽部分。再采用锥面刃磨法刃磨出后刀面、主切削刃及横刃,改变刃磨参数得到不同的钻尖几何参数。在三维软件中通过建立适当的基面和相应的切线。就可以测得麻花钻主切削刃上不同点的后角和前角。根据测量数据绘制主切削刃上不同点前角和后角的变化曲线。讨论锥面刃磨法中半锥角δ和轴间角θ这两个刃磨参数对麻花钻后角和前角的影响。对麻花钻刃磨参数中半锥角δ和轴间角θ影响麻花钻几何角度的变化进行分析讨论。     

麻花钻钻尖几何参数对Ti6Al4V钛合金钻削性能的影响

采用单因素试验法,利用Third Wave AdvantEdge有限元软件研究麻花钻的钻尖几何参数对钛合金钻削工艺性的影响,运用Power Law本构模型建立Ti6Al4V钛合金材料参数。验证麻花钻参数在合理的取值范围内,Carbide-General硬质合金麻花钻不同的后角、螺旋升角、横刃斜角和刃口钝圆半径对钛合金钻削性能的影响。通过钛合金钻削过程的有限元分析,为麻花钻钻削钛合金材料时的钻头几何参数合理选择提供了参考依据。     

称重传感器误差标定装置托盘提升装置设计

基于CATIA虚拟样机技术对称重传感器误差标定装置进行参数化建模设计和虚拟装配。考虑到装置主要承力部件如果刚度、强度、挠度达不到使用要求,易发生弯曲变形甚至疲劳断裂等现象。因此有必要运用有限元分析软件ANSYS对装置主要承力部件进行强度刚度校合。其分析结果表明:托盘的提升装置设计合理,没有发生干涉现象;机构刚度好,所承受荷载大,提升运动过程平稳。分析结论为称重传感器误差标定装置在设计和选用过程中提供了理论依据,具有指导作用。     

麻花钻前刀面的研究

麻花钻前刀面的螺旋槽形状的不同,直接影响着主刃的切削性能和加工刀具的轴向轮廓,结合麻花钻特有的几何特性,推导了一般情况下的麻花钻端截面方程和铣刀轮廓方程,并借助LabVIEW的数学工具包编写了相应的程序,在Pro/E中进行实体验证与理论完全吻合,为麻花钻精确建模和加工刀具的轮廓设计提供了一种新的方法。     

多相位双缸双作用往复旋转泵设计

为满足电厂真空净油机排油泵的使用要求,研究双缸双作用往复泵和转子泵的原理和结构特点。提出以并联曲柄转块机构为运动原理,设计制造了新型多相位双缸双作用往复旋转泵样机。参考《机动往复泵试验方法》进行了新型泵的性能试验。结果说明新型泵满足设计要求。     

基于ANSYS的油泵活塞疲劳分析

利用ANSYS有限元软件对新型油泵活塞进行疲劳性能研究。以应力集中作为影响疲劳强度的主要因素,根据活塞的结构特点和边界条件进行模型简化,使用无限寿命设计方法分析。结果表明,活塞疲劳强度满足要求,并为活塞的可靠性分析和优化设计提供了参考。     

内锥面刃磨机实现麻花钻螺旋面刃磨的研究与仿真

根据内锥面刃磨机的工作原理,增加双层拖板的差动来代替传统的变导程,利用两步进电机分别带动丝杠主轴与螺母相对转动,合成任意螺距。实现导程可调的新螺旋面刃磨的方法,由此实现了在内锥面刃磨机中进行螺旋面刃磨的方法,并推导了刃磨后后角与横刃斜角的公式。然后基于Pro/E软件设计了机构的虚拟样机,并以双层拖板的分析为例对机构实现螺旋面刃磨而进行运动仿真,结果验证了改进后的机构可以实现螺旋面刃磨。此机构有利于实现数字化控制的机械刃磨。     

基于单片机的车刀刃磨控制

介绍了一种车刀刃磨装置及工作原理,运用AT89C51单片机技术组成了一个经济型开环控制系统,通过单片机控制步进电机实现车刀的自动刃磨.     

麻花钻建模和提高主切削刃直线度刃磨参数的研究

麻花钻的新标准规定了麻花钻的钻心厚度是变化的,根据麻花钻的截形在三维实体建模软件Pro／E中建立具有钻心厚度变化的麻花钻实体模型。磨损的麻花钻在刃磨时,偏心距与钻心厚度的量值关系会影响主切削刃的直线度,为此探求了提高直线度的刃磨参数及其调整值,以提高建模和刃磨精度。     

麻花钻内锥面刃磨试验

阐述了内锥面法刃磨麻花钻的原理以及在工具磨床上进行磨削工艺试验的方法。通过试验刃磨出了合格的麻花钻，验证了内锥面法刃磨麻花钻理论，并对内锥面刃磨试验中存在的问题进行了分析讨论。