正弦波纹挡板式沉降器内流动特性

采用VOF模型对正弦波纹式入口挡板的重力非均相沉降器内流场进行数值模拟研究。对比了正弦波纹挡板与平挡板的平均流场分布情况，分析了沉降器的轴向流速均一程度（λ₁）随时间演化特性，探究了λ₁和面积加权平均湍流强度（I_a）在沉降器内空间分布特性；引入流场均稳指标USC，研究了冲击间距（L_b/D）对USC的影响。结果表明：正弦波纹挡板作为入口构件可以有效降低返混。在0.84＜L_b/D＜2.17范围内，正弦波纹板沉降器内流场的均一程度整体高于平面挡板；随着L_b/D减小，平挡板沉降器内流场的λ₁基本不变，但正弦波纹挡板沉降器内流场的λ₁降低，且对I_a的影响不明显。对比平挡板，正弦波纹挡板可以有效降低轴向速度的梯度，使返混区面积减小，流场稳定性提高。随着L_b/D增加，USC值呈现多峰值趋势，L_b/D=2.17时正弦波纹板沉降器的USC取得极大值为14.68，较平挡板提高了93.67%。     

Ag3PO4催化剂的简易制备及其降解罗丹明B的研究#br#

以硝酸银和十二水合磷酸氢二钠为原料合成了Ag3PO4催化剂，并在可见光下研究其对罗丹明B的光催化降解性能。通过X射线衍射仪、纳米激光粒度仪及紫外可见分光光度计对催化剂进行了表征，并考察了不同的光照时间、催化剂用量、罗丹明B初始浓度，以及丙二酸、乙二胺四乙酸、过氧化氢的加入对光催化性能的影响。结果表明，当Ag3PO4催化剂用量为30 mg，罗丹明B浓度为10 mg/L，过氧化氢用量为1 mL时光催化效果最好，罗丹明B的降解率高达98.6%；加入过氧化氢后，Ag3PO4催化剂对罗丹明B的降解速率提高了约20个百分点，降解完全所需时间缩短了约三分之一；加入丙二酸和乙二胺四乙酸后，Ag3PO4催化剂对罗丹明B的降解率显著降低，表明羟基自由基·OH和空穴H+可能是Ag3PO4可见光催化剂的主要活性物质。     

500 m3液氨球罐安全评定

基于V-SAPE软件对一台1 500 m~3的液氨球罐合于使用评价,结果表明,存在缺陷的球罐安全性能满足使用要求。     

供应商管理及其实施策略——镇海炼油化工股份有限公司物资装备公司供应商管理评析

讨论供应链管理环境下的供应商管理的基本思想和方法。针对镇海炼油化工股份有限公司物资装备公司供应商管理的实施情况进行分析 ,进而提出可操作性的实施建议     

发动机陶瓷镶块摇臂参数化优化设计系统研究

在反求原锻钢摇臂的基础上进行参数分析,建立了发动机铝合金陶瓷镶块摇臂的参数化设计模型,对此模型施加约束并参数驱动实现新产品的设计,用有限元计算结果对设计结果进行优化.开发了基于Pro/E的CARE/CAD/CAE铝合金陶瓷镶块摇臂参数化优化设计系统,并给出了设计实例.     

5%氟啶脲乳油防治棉铃虫试验

在棉田四代棉铃虫中等至偏重发生年份，采用５％氟啶脲乳油与２５％辛；氰乳油１２００毫升／公顷混配施用两次，可基本控制全代为害，与大面积常规药剂单用相比，防治次数可减少１－２次，施药间隔期可延长５－６天。     

卧式液液分离器内部折流板对流动特性的影响

为提高重力式液-液分离器的流场稳定情况,针对处理量为0.2 m~3的分离器,应用Fluent软件对入口构件(防冲挡板)后安装整流构件(折流板)进行数值模拟,并研究分析有无折流板对分离器内部流场特性的影响,对不同折流板尺寸的4种结构进行相对标准偏差和矢量图的分析.结果表明:折流板的安装对分离器内部稳流具有明显作用,能够稳定冲击防冲挡板后带来的紊乱流场.不同尺寸的折流板对稳流的效果明显不同,当折流板两板之间的距离h为200 mm时,稳流效果最好,能够抑制流场内部旋涡和反混现象.     

略谈透明质酸的降解方法

透明质酸（HA）,又名玻璃酸,为体内重要的生理活性物质。HA在不同的代谢阶段,因其相对分子质量（Mr）的不同而产生不同的生物活性,低Mr HA（LMWHA）就具有高Mr HA没有的某些生物活性,甚至两者有完全相反的作用。低分子量的HA易吸收,在体内可重新合成高分子HA,增加内源性HA的含量,可发挥保健和美容养颜的功效。目前发酵法和从动物组织中提取的HA相对分子质量较大（100万以上）,作为功能因子添加在食品中的HA需要降解。HA降解的方法有多种,本文对各种方法进行了简单介绍。     

碘量法测定天然气中硫化氢含量的影响因素

目前,国内外常用的天然气中H2S的测定方法有两种,即碘量法与色谱法。色谱法具有取样量小、分析速度快等优点。而碘量法不需任何昂贵仪器、适合现场分析、检测范围广、方法准确可靠等特点也深受分析工作者青睐。本文着重对该法的使用过程中遇到的问题进行逐一分析验证,找出影响该法分析结果的主要影响因素。     

22324轴承内圈滚道面开裂原因分析

GCr15钢制22324内圈采用常规淬、回火热处理工艺后,经粗磨后滚道面局部发生开裂及翘皮现象。采用金相及热酸洗的方法对该现象进行了分析,结果表明,内圈滚道面上的开裂及翘皮现象是由于磨削裂纹引起的。通过调整磨削工艺,规范磨削操作,杜绝了磨削烧伤和裂纹。