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1.
2.
聚苯硫醚的摩擦学性能 总被引:2,自引:0,他引:2
用热压法制备了聚苯硫醚(PPS)摩擦材料,研究了其在干摩擦条件下的常温和高温摩擦学性能与力学性能,用扫描电子显微镜(SEM)对摩擦表面形貌和磨屑进行了观察和分析。结果表明,在300℃以上时随热压温度的升高可成型出具有线形、支链及交联结构为主的3种PPS材料,聚合物线形结构的改变有利于提高材料的耐磨性能,其中370℃成型的材料表现出一定的自增强特性且有最佳的摩擦学性能;PPS的磨损以热挤出和粘着转移磨损形式为主,聚合物材料在摩擦过程中形成结合牢固、薄而均匀的转移膜是其发挥摩擦学作用的重要依据。 相似文献
3.
铜及其氧化物填充UHMWPE力学、摩擦学性能研究 总被引:4,自引:0,他引:4
在超高分子量聚乙烯(UHMWPE)中分别填充铜粉、氧化铜粉和氧化亚铜粉,用万能材料试验机、摩擦磨损试验机等研究了三种填料对UHMWPE复合材料力学性能和摩擦磨损性能的影响,利用扫描电子显微镜对几种材料的磨损表面进行了观察和分析。结果表明,在填料添加量相同时,铜粉的减摩耐磨效果最好,氧化铜粉的减摩耐磨效果次之,氧化亚铜粉的减摩耐磨效果最差;以体积分数25%的铜粉填充的UHMWPE复合材料,具有良好的力学性能和摩擦学性能,是一种有应用前景的聚合物基减摩抗磨材料。 相似文献
4.
铜层厚度和石墨粒度对铜包石墨-PTFE复合材料摩擦学性能的影响 总被引:1,自引:0,他引:1
作者采用化学还原法制备了铜包石墨(CCG)粉,考察了石墨粒度和铜层厚度对铜包石墨-聚四氟乙稀复 合材料摩擦学性能的影响。摩擦学研究表明:随着填料粒度的增大,PTFE复合材料的摩擦系数逐渐降低,当填料平均 粒度为66μm时,复合材料具有最佳的抗磨性;随着石墨表面铜镀层厚度的增加,CCG-PTFE的摩擦系数逐渐升高,当 厚度超过3μm后,逐渐趋于稳定,材料的磨损率则随镀层厚度呈线性降低的趋势。研究还发现,铜包石墨改变了石墨 与PTFE的界面结合方式,且铜包石墨颗粒表面铜层在摩擦过程中易被磨掉,内部石墨颗粒暴露在摩擦表面,改善了 PTFE复合材料的摩擦性能;还原铜的硬度适中、颗粒细致,在摩擦过程中易在对偶表面的凹处嵌合,有助于连续、均 匀的转移膜的形成,从而提高了材料的耐磨性能。 相似文献
5.
利用RFT-Ⅲ型往复摩擦磨损试验机分别在45#钢和2024Al基底表面制备了一系列bronze/PTFE复合材料转移膜,利用JSL-5600LV型扫描电子显微镜和DFPM静动摩擦因数精密测定仪分别对整体材料的磨损表面、转移膜形貌及其摩擦学性能进行了评价.结果表明,随填料含量的增加复合材料的磨损率降低,其相应转移膜的均匀性和耐磨性也提高.bronze/PTFE复合材料与其转移膜间存在良好的对应关系,即材料的磨损率越低其转移膜的耐磨性越好,且这种对应关系不受基底材料变化的影响. 相似文献
6.
AISI316不锈钢腐蚀磨损交互作用的研究 总被引:1,自引:0,他引:1
采用电化学方法、微观形貌观察以及失重法分析研究了AISI 316不锈钢和Al2O3陶瓷摩擦副在模拟海水中的腐蚀磨损行为,探讨了摩擦对不锈钢腐蚀行为的影响以及腐蚀磨损交互作用。结果表明,在本实验条件下摩擦作用显著增加了AISI 316不锈钢的腐蚀倾向,其腐蚀率显著增加。纯磨损量占总腐蚀磨损量的76%~88%,材料的损失主要是由摩擦作用所引起,腐蚀磨损交互作用量占总腐蚀磨损量的12%~24%,腐蚀磨损交互作用是影响材料耐磨蚀性能的重要因素。 相似文献
7.
8.
纳米锌填充超高分子量聚乙烯复合材料微动摩擦磨损性能 总被引:1,自引:0,他引:1
利用热压烧结法制备不同含量纳米锌填充超高分子量聚乙烯(UHMWPE)复合材料,采用微动摩擦磨损试验机研究干摩擦条件下纳米锌含量对复合材料微动摩擦磨损性能的影响。利用场发射扫描电子显微对复合材料断面进行分析,采用扫描电子显微镜对材料磨损表面及钢球进行表征,探讨复合材料的磨损机制。研究结果表明:随着纳米Zn含量的增加,复合材料的摩擦因数和磨损率均表现为先降低后升高;当纳米Zn质量分数为1%时复合材料具有最低的摩擦因数和磨损率,且对偶钢球表面形成连续的转移膜;复合材料的磨损机制主要为黏着磨损和磨粒磨损。添加锌纳米颗粒,可以提高UHMWPE复合材料的微动摩擦磨损性能,当纳米锌质量分数为1%时,复合材料具有最低的摩擦因数和最优的耐磨损性能。 相似文献
9.
10.
Thick and hard ceramic coatings were prepared on the Al-Cu-Mg alloy by microarc oxidation in alkali-silicate electrolytic solution. The thickness and microhardness of the oxide coatings were measured. The influence of current density on the growth rate of the coating was examined. The rnicrostructure and phase composition of the coatings were investigated by means of scanning electron microscopy, energy dispersive spectroscopy, and X-ray diffraction. Moreover, the tensile strength of the AI alloy before and after microarc oxidation treatment were tested, and the fractography and morphology of the oxide coatings were observed using scanning electron microscope. It is found that the current density considerably influences the growth rate of the microarc oxidation coatings. The oxide coating is mainly composed of α-Al2 O3 and γ-Al2O3, while high content of Si is observed in the superficial layer of the coating. The cross-section microhardness of 120μm thick coating reaches the maximum at distance of 35μm from the substrate/coating interface. The tensile strength and elongation of the coated AI alloy significantly decrease with increasing coating thickness. The rnicroarc oxidation coatings greatly improve the wear resistance of AI alloy, but have high friction coefficient which changes in the range of 0.7-0.8. Under grease lubricating, friction coefficient is only 0. 15 and wear loss is less than 1/10 of the loss under dry friction. 相似文献