轴向移辊式轧机轧辊移动力的研究

用摩擦学中的预位移原理和滑动摩擦原理分析了轧辊之间和轧辊与轧件之间的轴向移动阻力，给出了轴向移辊式轧机轧辊轴向移动力和计算方法和简化计算公式。最后，针对具体轧机进行了计算和实测。     

热轧高强钢平整机轧制力与弯辊力设计研究

基于高强钢平整机的生产特点，结合板形问题，将带材出口前张力与辊间压力横向均匀分布作为目标函数，把保证所有被平整高强钢产品的力学性能满足产品大纲要求作为约束条件，首次提出一套适合热轧高强钢平整机的轧制力、弯辊力范围的计算分析技术，并将其用于宝钢1880mm热轧高强钢平整机工艺规程预制定。其结果对指导该平整机的工艺参数确定发挥了重要作用。     

四辊轧机轧辊弹性变形解析模块的开发

采用影响函数方法开发了四辊轧机轧辊弹性变形解析模块，完善了辊间压扁和工作辊压扁影响函数计算模型，克服了轧辊压扁影响函数计算过程浮点数被零除的缺陷，提出了平滑指数和收敛指标取值的处理方法，有效地解决了四辊轧机辊系弹性变形计算精度及收敛问题。该模块适应于普通四辊轧机、PC轧机和CVC轧机轧辊弹性变形计算，为热轧带钢板形控制提供了解析工具。     

关于板带轧制变形粘着区长度的计算

在金属压力加工过程中，接触表面上可能存在两种区域：滑动区和粘着区。本文分析了粘着区产生的原因，并首次尝试应用摩擦学中的预位移原理计算了板带轧制变形粘着区的长度。计算结果与前人的实测结果基本吻合。     

热轧高强钢平整机辊径参数设计技术研究

基于高强钢平整机的生产工艺特点,结合板形与辊耗问题,将带材的出口前张力与辊间压力横向分布都均匀作为目标函数,把保证所有被平整高强钢产品的机械性能满足产品大纲要求作为约束条件,提出了一套针对热轧高强钢平整机的工作辊与支承辊辊径参数设计模型.其研究结果对指导宝钢分公司1880 mm热轧平整机的工艺参数的确定与技术谈判发挥了重要作用,并具有进一步的推广价值.     

基于ANSYS的热轧工作辊温度场的有限元分析

根据宝钢1880热轧工作辊实际的边界条件,利用有限元软件ANSYS建立了热轧工作辊的二维温度场有限元模型,通过将模拟结果与现场下机后工作辊表面温度实测数据的比较,验证了模型的可靠性。在此基础上,研究了工作辊表层温度及中心温度的变化过程,模拟结果表明,轧辊旋转一周的过程中,辊面的最高温度可达525℃;每块带钢轧制过程中,辊面的最高温度在轧辊旋转6～8周之后不再增加;整个轧制过程中轧辊中心温度基本保持上升趋势。通过修正现场热凸度补偿模型参数,提高了带钢板形质量,降低了产品的封锁率。     

2050热连轧精轧机组PFC磨损预报与实测的对比分析

介绍了宝钢２０５０ＣＶＣ热带钢连同精轧机组轧辊磨损的实测结果及分析，并结合实测结果对现有ＰＦＣ磨损模型作出评价，磨损实测结果对轧机板形、板凸度控制具有重要意义。     

热轧带钢卷取温度控制及其改进

以宝钢２０５０ｍ ｍ 热连轧机为例, 介绍了现代热轧带钢卷取温度控制系统的组成与控制功能。为了满足扩展钢种与规格及卷取温度高精度的要求, 对控制模型进行了改进。     

高速钢热轧辊表面温度场的测定与应用

根据热轧生产过程中轧辊的实际边界条件,借助于有限元软件ANSYS建立了高速钢和高铬铸铁热轧辊温度场的数值计算模型,对其工作时的温度场进行了对比分析。结果表明:模型的计算结果与现场下机后辊面温度的实测数据比较吻合;在相同的轧制参数和冷却参数条件下,下机后高速钢轧辊表面温度高于高铬铸铁轧辊的;由于高速钢轧辊的导热率及摩擦因数较高铬铸铁的大,使其旋转一周后达到的最高温度较高铬铸铁轧辊的高65℃左右,达到582.5℃;结合现场的情况,优化了高速钢轧辊的冷却参数,可使其下机后的温度保持在65℃以下。     

宝钢1880mm热轧工艺技术自主集成创新实践

在宝钢1880mm热轧产线设计与建设过程中遵循市场-产品-工艺-装备-建设-验证的基本流程,由宝钢自己承担工艺设计任务,从产线定位、关键工艺需求分析、关键工艺技术与装备配置选择、总体评价和热负荷试车等5个方面,进行了工程项目开放式自主集成创新尝试,通过实践,达到了"高效、低耗、多品种,全球最具竞争力的热轧生产线"的预期建设目标.