某难选高铁高磷锰矿石同步还原分离实验研究

本文针对云南某地锰品位13.88％、铁品位19.87％的贫锰铁矿石,在常规物理选矿方法分选效果不佳的情况下,采用干式抛尾-还原焙烧-弱磁选铁-选铁尾矿强磁选锰工艺处理该矿石.该流程最终获得铁品位53.89％、回收率65.53％的铁精矿和锰品位27.11％,锰回收率为70.26％锰精矿,为处理类似低品位铁锰矿石起到了一定的借鉴作用.     

青海某铅锌矿磨矿动力学试验研究

针对青海某铅锌矿球磨过磨现象,利用磨矿动力学原理,建立该矿样球磨磨矿动力学方程,利用该磨矿动力学方程,指导该选厂球磨磨矿,以减轻过磨现状。结果显示,磨机过磨较为严重,为减轻球磨过磨现象,建议减少磨矿时间或降低磨矿浓度,减少矿样在球磨机里的时间,加快矿样的排出,减轻矿样过磨现象,以此不仅提高了铅锌矿的回收率,且减少了球磨能耗,降低了钢耗。     

程潮磁铁精矿配加除尘灰的成球性能研究

研究了程潮铁矿球团除尘灰的理化性质,以及除尘灰配比对生球质量与成品球抗压强度的影响。结果表明:随着除尘灰配用量增加,生球落下强度、抗压强度和爆裂温度以及成品球抗压强度都呈降低的趋势。从造球性能以及生球、成品球质量考虑,除尘灰的最大添加量不宜超过4%,此时,生球落下强度和抗压强度分别可达到4.6次/0.5 m和12.1 N/个,爆裂温度为580℃,成品球抗压强度可达到1842 N/个,基本满足球团生产要求。     

冷却方式对焙烧鲕状赤铁矿磨矿性能影响

鲕状赤铁矿有用矿物嵌布粒度细,磨矿成本高,属于典型难选铁矿石。磁化焙烧-磁选工艺是分选此类难选铁矿石的有效方法,研究了不同冷却方式对磁化焙烧矿的磨矿性能产生的影响.鲕状赤铁矿进行磁化焙烧后分别隔绝空气密闭冷却、水淬及空气中自然冷却,进行粒度筛析和磨矿试验.发现焙烧后矿石粒径变粗,从原矿的平均粒径为0.069 9mm至密闭冷却、水冷和自然冷却焙烧矿的0.088 2mm、0.084 3mm、0.087 0mm.相同磨矿条件下,原矿、密闭冷却焙烧矿、水冷焙烧矿和自然冷却焙烧矿-0.045mm含量分别为84.89%、83.89%、76.51%、77.14%.表明磁化焙烧使鲕状赤铁矿变得更为难磨,密闭冷却时磨矿效果最佳,自然冷却次之,水冷最差.     

新疆某菱镁矿浮选工艺实验研究

对新疆某菱镁矿进行多元素及XRD衍射分析,该矿石主要成分为MgO,以碳酸镁的形式赋存与矿石中,脉石矿物主要以石英、白云石、方解石等为主的SiO₂、CaO类杂质,该矿石属工业四级品。针对该矿性质,本实验采用预先脱泥-反-正浮选的工艺流程,在磨矿细度为-74 μm 79.8%,矿浆pH值为6、水玻璃用量为500 g/t,十八胺300 g/t的条件下进行反浮选,可得到精矿品位为44.21%,作业回收率为91.17%的粗精矿;粗精矿在浮选矿浆pH值为9、六偏磷酸纳150 g/t、2#油100 g/t,捕收剂YSM-091为1500 g/t的条件下进行浮选,得到精矿品位46.31%,作业回收率91.23%的镁精矿。在较佳条件下,进行闭路实验,最重可得到品位为46.12%的精矿产品,综合回收率为77.83%,其主要杂质SiO₂、CaO的含量分别为0.92%、0.81%。对比菱镁矿品级技术指标,该精矿产品达到了工业一级品的要求。      

铜浸出液氧化-水解除铁及回收铜的试验研究

针对Fe和Cu含量分别为2.158 g/L和0.730 g/L的含铜硫酸渣浸出液,采用氧化-中和水解除铁-硫化沉淀法回收其中的铜。对比了碳酸钠与石灰乳两种水解沉淀剂的除铁效果以及硫化钠与硫代硫酸钠两种沉铜剂的效果。最佳除铁条件为: 以碳酸钠为除铁水解沉淀剂、H₂O₂和铁离子摩尔比1.5、水解pH值4.0、水解温度85 ℃、水解时间3 h,最佳沉铜条件为: 硫化钠作为沉铜剂(用量为除铁后液中铜离子的等摩尔数)、沉淀pH值4.0、沉淀温度85 ℃、沉淀时间2 h。最佳工艺条件下,浸出液综合除铁率为92.98%、铜综合回收率为90.34%,沉淀得到铜品位为61.65%的硫化铜渣,可作为冶炼产品直接出售。     

循环分解磷石膏制备高纯硫酸钙工艺Ⅱ:磷石膏分解液双极膜电渗析研究

循环利用化学试剂从磷石膏中提取SO_4~(2-)和Ca~(2+)制备高纯硫酸钙的关键步骤是从双极膜电解除杂后的磷石膏分解液中提取SO_4~(2-)和Na~+,得到NaOH溶液和H_2SO_4溶液,用于循环制备高纯度硫酸钙。本研究对此过程中的电流密度和分解液浓度进行了单因素试验分析,在不同电流密度和磷石膏分解液浓度下,考察了磷石膏分解液的电解率、电解能耗以及电流效率的差异。试验结果表明:在电流密度为47.6mA/cm2,磷石膏分解液浓度为1.143mol/L时,电解率达到99.04%,能耗1.529kW·h/kg,电流效率为62.23%,此时能耗最低且效率最高,电解效果最佳。经分析可知,酸溶液中主要含H+和SO_4~(2-),硫酸浓度达到0.924 9mol/L;碱溶液中主要含Na+和OH-,也含有少量的K+,氢氧化钠(氢氧化钾)浓度达到2.125 7mol/L。酸碱溶液中几乎不含有其他杂质,可直接返回用于循环分解磷石膏。     

贵州重晶石与方解石常温浮选分离试验研究

贵州某重晶石原矿品位低、含有硅酸盐及碳酸盐杂质较多,重晶石品位难以达到工业指标。为了提高资源的利用率,进行了实验室浮选试验研究。试验内容包括pH值与重晶石和方解石可浮性的关系试验,正浮选药剂用量试验,正浮选开路流程试验,正浮选闭路流程试验。浮选试验采用正浮选一粗两精一扫工艺,在磨矿细度为85.91%,矿浆浓度为24%,正浮选矿浆温度20℃的条件下,取得了重晶石精矿品位为87.53%、回收率86.96%的较好技术指标,且CaO含量降至0.8%以下,实现了重晶石与方解石的有效分离。     

锡铁山铅锌矿浮选尾矿再选试验研究

含黄铁矿15.59%,金0.29 g/t、银8.28 g/t的锡铁山铅锌矿浮选尾矿具有综合回收利用价值。尾矿再选试验研究表明,在磨矿细度为-0.074 mm占70%,经过一次粗选,可获得含硫42.73%、回收率86.56%,含金1.01 g/t、回收率85.85%,含银31.91 g/t、回收率82.59%的混合粗精矿。该研究对资源综合利用具有较大的理论和现实意义。     

高磷鲕状赤铁矿动态磁化焙烧-磁选试验研究

对鄂西高磷鲕状赤铁矿进行了动态磁化焙烧-磁选试验研究。针对两种不同粒度的原矿, 确定了动态气-煤混用磁化焙烧的工艺条件: 焙烧温度800 ℃, 混配煤粉5%, 煤气流量0.9 L/min, 转炉倾角1.8°, 转炉转速0.6 r/min(焙烧时间50 min)。矿石中赤铁矿可有效转变为磁铁矿, 焙烧过程中无粘结现象。焙烧产品采用阶段磨矿-阶段磁选流程, 原料粒度0~2 mm时, 精矿铁品位58.95%, 铁回收率87.26%; 原料粒度0~6 mm时, 精矿铁品位58.69%, 铁回收率89.50%。