用LIX 622从含砷铜／锌混合精矿加压浸出液中萃取铜

研究采用LIX622从含砷铜／锌混合精矿加压浸出液中萃取铜的工艺过程。含Cu10～15g／L，pH=1．0～1．2的加压浸出料液，采用22．58％LIX622-煤油体系，经过3级萃取、3级洗涤和3级反萃，萃余液中含铜可降到0．3～0．6g／L，平均铜萃取率达95．40％，反萃液满足电积工艺要求。     

钴提取分离技术分析与应用

总结含钴废料处理过程中钴与镍、铁、铜、锰、铬、镉、钙镁、钼、钨、砷等元素的分离方法，并应用于处理某典型复杂含钴废料．产出纯度较高的草酸钴产品。     

钼精矿酸性介质加压氧化生产钼酸铵

研究钼精矿酸性加压氧化工艺过程.在160℃下,控制硝酸浓度30g/L,氧分压350kPa,浸出时间3h,铝的转化率可达到99%以上,其中约10%进入溶液.浸出渣采用氨水直接浸出,无需进行酸洗处理,氨浸液采用硝酸酸沉铝酸铵.加压浸出液采用N235萃取回收其中的钼,反萃液并入酸沉工序,萃余液经处理后达标排放.酸沉后液回收其中的钼后结晶生产硝酸铵.     

铅银渣氯化浸出液净化及有价金属回收试验

采用净液-置换工艺处理铅银渣氯化浸出液并提取银、铅,重点研究了铅粉置换银、铁粉置换铅的工艺影响条件。结果表明:利用Fe~(3+)易水解的特性,采用中和除铁,石灰调节溶液pH为4.0即可完全除铁,铅粉加入量为6 g/L,pH=1.5～2.5,温度60℃,置换时间40～60 min,在此条件下,银的置换率大于98%,溶液中残银浓度低于1 mg/L;两段逆流可以较完全置换出溶液中的铅,两段综合置换率为87.08%,最终置换产物含铅量90%,满足精炼要求。     

小井眼技术的发展与评价

本文报道了用氯化铁水合物催化肉桂酸和异戊醇的酯化作用，探讨了氯化铁催化合成肉桂酸异戊酯的条件。     

铜阳极泥氯化浸金液连续萃铜试验

针对铜阳极泥氯化浸金液含铜高造成稀贵金属置换困难且损失量大的问题,采用Lix984萃取分离铜,进行萃取槽连续试验,考察铜萃取率变化,分析存在的问题并探讨解决方案。试验发现采用Lix984从含铜10～20g/L和Cl-～200g/L的氯化浸金液中分离和回收铜,技术上可行。在萃取混合时间3min、萃取相比(O/A)2/1、反萃水相为180～260g/L硫酸条件下,经过4级萃取、2级洗涤和2级反萃,铜直收率可达99%以上。金、银、钯、铅、镍等不被萃取,仅有少量夹带,可洗涤回收。萃取过程发生界面污物累积和乳化,主要与料液含固量高、金属离子水解、相比和搅拌速度不当、萃取剂降解等因素有关,可通过精滤、过渡槽调pH值、实时监控流量和转速、定期补充萃取剂和清除第三相等措施,实现萃取稳定运行。     

红土矿还原焙砂常压酸浸液用SO2/O2氧化除铁的研究

在实验室条件下采用SO2和O2混合气体为氧化剂,开展了从预还原焙烧红土矿常压酸浸液中氧化、除铁的研究.模拟浸出液中Fe2+的质量浓度为10.2 g/L,实验温度分别为60、70、80和90℃.氧化后的Fe(Ⅲ)基本以针铁矿的形式沉淀除去,沉淀过程中加入碱式碳酸镁为中和剂以维持溶液pH值恒定.氧化、沉淀除铁的pH值控制范围为1.7至3.2.实验结果表明,SO2和O2混合气体可加速Fe2+的氧化,且SO2的优化配比取决于混合气体的流量.在优化配比情况下,混合气体中SO2的利用率在97%左右.SO2含量超过最优配比时,过量的SO2则会被溶液中的Fe3+氧化.除铁沉淀渣中的镍含量(质量分数)不超过0.05%,镍仅有少量损失于除铁渣中.     

虚拟企业的构建过程管理

首先分析了虚拟企业的产生过程并把虚拟企业与传统企业进行了比较，指出了虚拟企业的优势，接着分析了虚拟企业的构建过程，将其分为识别、组建、运行和终止四个阶段，指出了构建过程中每个阶段应该考虑的关键因素，然后针对每个阶段的特点及其关键因素，就虚拟企业的构建过程提出相应的管理方法。     

铜冶炼过程中硫化砷渣综合利用技术

针对铜冶炼过程中产出的硫化砷渣的处理工艺进行了评述,并对新研究开发的酸性加压氧化浸出工艺进行了详细介绍.硫化砷渣经酸性加压氧化浸出后,铜、砷及铼的浸出率均达到95%以上,硫则以单质形态进入浸出渣中.浸出液经二氧化硫还原冷却脱砷进而可生产优质As2O3,脱砷后液经溶剂萃取提取铼用于生产高铼酸铵,萃余液再经蒸发结晶可以生产硫酸铜.由此,硫化砷渣中的铜、砷、铼、硫都得到综合回收.