采用超细磨矿回收水淬铜渣的试验研究

以广西某水淬铜渣为研究对象,通过阶段磨矿、阶段浮选,第一段使用钢球作为磨矿介质,磨矿细度-0.045mm占90%,尾矿使用纳米陶瓷球为磨矿介质,艾砂磨为超细磨设备,磨矿细度为-0.038mm占95%,Z-200作为捕收剂,可以获得综合铜品位19.01%,回收率88.68%的铜精矿;尾矿含铜品位降到0.18%。试验对纳米陶瓷球和艾砂磨在水淬铜渣尾矿再磨再选具有借鉴意义。     

复合材料层板冲击破碎实验 与数值评估方法

纤维增强复合材料层板是电路板基板的重要组成部分, 预测其破碎过程是废旧电路板破碎机设计的重要依据.首先, 基于实验测得复合材料层板的冲击能量, 对比面内和面外两种冲击破碎方式.然后, 基于Hashin损伤理论建立复合材料层板冲击破碎预测模型, 预测的冲击消耗能量与冲击速度与实验结果吻合度高, 表明Hashin损伤理论可以应用于玻璃纤维复合材料层板冲击破碎问题.通过复合材料层板的面内和面外冲击损伤过程对比分析, 发现面内冲击破碎可以避免层间开裂造成的额外能耗, 所以沿平面方向的冲击破碎效果要好于沿厚度方向的破碎效果.当前冲击损伤预测模型可进一步应用于预测电路板基板的破碎过程, 也可用于指导电路板破碎机传动系统设计.      

艾砂磨机在锂云母浮选分离的应用

艾砂磨机流程简单、占地面积小、基建投资少、操作方便、维修简捷。江西宜春某锂云母选别原料为钽铌矿尾渣,该锂云母矿石大多属于细粒嵌布型,通常与石英、长石等脉石矿物连生或共生且易产生泥化影响后续浮选,为此开展了以新型细磨设备艾砂磨机代替球磨机进行锂云母磨矿来提升选别指标的浮选试验。研究结果表明,采用艾砂磨作为开路磨矿设备,磨至磨矿产品粒径≤0.074 mm占60%,简单、高效实现了锂云母浮选矿物颗粒解离度要求,实验室采用CY205作捕收剂,WST作抑制剂,采用“一粗三精三扫”的选别工艺流程,可以获得含Li2O品位为5.15%、回收率为77.80%的锂云母精矿产品。研究结果对艾砂磨机在锂云母选厂中的实际应用具有一定的推广借鉴意义。      

冲击破碎法破碎特富矿石的应用研究

介绍了反击式破碎机在巴里选矿厂特富多金属锡石硫化矿工业试验应用情况。该机与常规破碎方式相比，能够使矿石实现选择性破碎及解离，提高金属矿物的单体解离体，有用金属矿物在破碎产品的中间级别富集，有利于对金属矿物的重选回收。     

某3000t/d选厂磨矿分级优化研究

为了提高某选矿厂磨矿分级的综合效率及可操作性,针对一段磨矿分级磨机利用率不高、分级返砂比及分级效率低,二段磨矿分级能力富余等问题,通过优化一段磨矿介质制度及一段旋流器结构参数来实现一段磨矿分级循环负荷往二段磨矿分级转移,使球磨机的处理能力和利用系数以及水力旋流器的分级质效率等指标都得到了优化,改善了磨矿分级中排矿、返砂和溢流中的粒级分布,降低了一段球磨机的钢耗和电耗,节能降耗效果显著,为后续浮选作业提供了易选粒级的原料.     

铜冶炼炉渣综合利用技术的研究与探讨

铜冶炼渣具有硬度大、密度大、夹杂冰铜块的特点,综合回收难度大,生产成本高。为回收炉渣中铜、铁资源,主流选矿工艺为半自磨+球磨+浮选+磁选,可获得合格的铜精矿和多种用途的铁精矿产品。其指标的高低与炉渣冷却方式、碎磨方式、选矿工艺等密切相关,我国尾渣品位已经降至0.35%以下,比国外尾渣品位降低0.05个百分点以上。     

混合铜冶炼渣浮选回收铜试验研究

粗选Ⅰ采用选择性强的捕收剂进行快速浮选,粗选Ⅱ采用捕收能力强的捕收剂进行分步浮选的工艺流程,对某冶炼混合炉渣进行了铜回收试验。结果表明,在磨矿细度为-45μm占85%给料下,以Z-200为粗选Ⅰ作业的捕收剂,快速浮选能直接获得含铜为27.57%、回收率为56.97%的铜精矿;以WP为粗选Ⅱ和扫选作业的捕收剂,并采用Na2S对矿浆进行硫化,调节p H为9.4,能获得含铜为17.32%、回收率为30.05%的铜精矿。混合后能获得含铜为22.89%,回收率为87.02%的最终铜精矿,同时渣选尾矿含铜降至0.23%。     

某氧化铅锌尾矿浮选工艺试验研究

针对某铅锌尾矿嵌布粒度细、氧化程度高、泥化严重的问题,进行了一系列浮选试验研究.采用硫化混合浮选的工艺流程,经过一粗五精三扫浮选,在磨矿细度-0.074 mm含量占95％条件下,选取最优参数进行闭路实验,最终获得铅品位15.05％、回收率为34.31％,锌品位39.23％、回收率为49.82％的铅锌混合精矿.     

六棱柱作细磨介质下磨矿能耗与粒度分布特征

六棱柱是一种面接触为主的磨矿介质.以1.18~2.0 mm、0.6~1.18 mm、0.3~0.6 mm 3个粒级样以及实际生产二段沉砂样为研究对象，分别采用等质量的六棱柱和钢锻进行分批次磨矿试验，分析了其磨矿产品的粒度分布和磨矿能耗分布特征，比表面积和体积密度与能耗和t₁₀之间的关系.试验结果表明，六棱柱作为细磨介质，与钢锻相比，磨矿产品也相同的粒度分布规律，符合JK粒度破碎模型.在相同磨矿条件下，六棱柱磨矿生产能力比不上钢锻和钢球.但给料粒度变小，六棱柱磨矿产品中P₈₀和t₁₀值与钢锻的差异也变得越来越小.与此同时，磨矿产品中合格粒级的含量高于钢锻，磨矿的能耗用于矿物的磨细，生成了更多的表面积，矿物的比表面积和能耗关系与磨矿细度与能耗的规律一致，此外矿物的体积密度随着磨矿能耗增加而递减.对于脆性矿物磨矿而言，六棱柱又是比钢锻更加优良的一种细磨介质.      

钢锻作细磨介质下的磨矿能耗与粒度分布特征

钢锻是一种线接触为主的磨矿介质.以1.18~2 mm、0.6~1.18 mm、0.3~0.6 mm 3个粒级样以及实际生产二段沉砂样为研究对象，分别采用等质量的钢球和钢锻进行分批次磨矿试验，分析了其磨矿产品的粒度分布和磨矿能耗分布.结果表明，钢锻作为细磨介质，与钢球相比，磨矿产品有着相同的粒度分布规律，符合JK粒度破碎模型.但在相同磨矿条件下，钢锻磨矿时生产能力比不上钢球.但随着给料粒度的变细，钢锻的磨矿效果开始显现，其磨矿产品中P80值与钢球的差异相差为0.22 %，而t10值与钢球的差异相差为2.23 %.与此同时，磨矿产品中 < 0.010 mm的含量明显低于钢球，过粉碎轻.当采用 < 0.425 mm实际钨矿石作为入磨样品验证时，有着上述相同的结论，从理论上说明了钢锻虽然磨矿能力逊色于钢球，但钢锻产生的合格粒级含量高于钢球，过粉碎情况轻于钢球，对于脆性矿物的细磨是一种优良的磨矿介质选择.