基于遗传神经网络的表面粗糙度预测模型

建立超精密切削表面粗糙度预测模型是分析各切削参数对表面粗糙度影响和提高切削效率的关键,针对最小二乘法和传统反向传播神经网络等参数辨识方法的不足,提出将遗传算法优化的反向传播神经网络应用于超精密切削表面粗糙度预测模型的参数辨识中,得出采用金刚石刀具超精密切削铝合金的表面粗糙度预测模型,并与传统的参数辨识方法比较。实验结果表明该方法能更有效的辨识表面粗糙度预测模型,可为超精密车削加工表面质量的控制提供帮助。     

低频振动攻丝装置的研究和应用

介绍了一种新型的振动攻丝装置,从其工作原理、结构设计及使用效果等方面对和讨论。     

摆线齿轮滚刀的齿形设计

摆线齿轮齿形是变幅外摆线的等距线，加工摆线齿轮的滚刀齿形更为复杂，提出用齿轮啮合原理的向量矩阵法求加工摆线齿轮的滚刀的齿形，并分析滚刀加工齿轮时的啮合界限点。     

PVD涂层刀具铣削大理石切削力研究

利用正交设计进行PVD涂层刀具铣削大理石试验,研究切削参数对加工过程中切削力的影响。通过测力仪测得切削力信号,分析信号幅值波动原因。根据试验结果,讨论单一切削参数对切削力的影响趋势。采用最小二乘法原理建立了切削力预测模型,综合分析了切削速度、进给量及切削深度对切削力变化的贡献。探讨切削力出现尖点现象的原因,对预测模型修正并作F检验具有较高的显著性。结果表明,切削深度对切削力的影响最大,切削深度增加导致切削力呈升高趋势;切削速度是影响切削力的次要因素,随着切削速度的提高切削力呈减小趋势;进给量对切削力影响最小,其增大使切削力缓慢变大。     

基于NX的组合机床快速设计系统的研制

研究基于NX的组合机床快速设计系统,运用知识工程的基本原理,以组合机床为研究对象,在分析组合机床传统设计流程的基础上,将NX技术融入组合机床设计每个阶段,从而建立融合NX技术的组合机床设计流程方案;研究NX的系统建模技术与集成推理技术,建立符合组合机床设计特点的推理机制;通过交互方式和系统的导引、推理,快速完成满足客户需求的组合机床设计.将组合机床的设计知识和规范集成在系统中,提高组合机床设计效率,减少组合机床设计过程中的重复劳动,保证设计质量,从而提高企业的设计效率和设计水平.     

重轨钻孔时孔表面产生螺旋线的原因浅析及解决方案

通过重轨钻孔时孔加工表面产生螺旋线的多种原因,结合金属切削加工原理,提出解决问题的初步方案。     

直线滚动导轨的寿命分析

对由两个滑块和一根轨道构成的直线滚动导轨在施加一定工作载荷的条件下进行载荷分布和寿命的分析.结果表明:额定载荷与寿命值密切相关,其大小与载荷分布的波动状态、行程的大小及载荷偏心率等因素有关.寿命实验结果与3个参数的韦布尔分布的拟合状况非常良好,证明了理论分析的正确性.     

球磨机动态载荷谱的研究与测试

本文对球磨机所受连续分布载荷进行分析简化，推导出载荷与传递函数、响应之间的关系的表达式。由锤击法测取球靡机对应点的传传统递函数，经转换得球磨机的载荷谱，得到了对球磨机动载荷在频域中的能量分布情况。     

球磨机隔声罩技术的应用与研究

本文对球磨机噪声进行了测试与分析，结合隔声技术的原理，提出了如何利用隔声技术降低球磨机噪声的方法，以及设计和使用应该考虑的问题，并在试验磨机上进行了实际试验，取得了较为理想的效果。     

振动切削机理研究及应用

切削过程中的振动对工件的加工质量、刀具耐用度有较大的影响，对精密切削加工尤为突出，振动切削作为一门新技术，可弥补普通切削的某些不足，利用另外设置的振动源，将高频且有规律的振动作用到金属切削加工的工艺系统上，使使于相对不振的状态，从而可以提高工件的加工精度，改善已加工表面质量，实现精密切削。