小孤山矿区废弃高碳酸铁矿石再利用技术研究及应用

论述了选别小孤山矿区废弃高碳酸铁矿石的新方法新工艺,选别后精矿品位达65%以上,并在大球三选车间对不同碳酸铁含量的矿石进行了阶段性工业试验,取得精矿品位66%以上、尾矿品位16%、金属回收率51%的选别指标,且选别指标稳定。     

大孤山选厂三选车间流程优化试验研究

为适应大孤山铁矿进入深部开采后矿石性质的变化，选厂采用两段连续磨矿粗细分选，重－磁选的选别试验，获得了较好的选别指标，降低了能耗，提高了经济效益。     

齐大山选矿厂污水净化回收利用可行性试验研究

本文对鞍钢齐大山选厂厂排污水的净化，回收利用试验做了详细论述，阐明了齐选厂污水不仅有净化回收，净化水还可在选矿工艺中循环使用，即可提高选厂的回水利用率，又可充分节约水资源，还可创造了可喜的经济效益，同时还带来了很大的环境效益和社会效益。     

某微细粒嵌布磁铁矿石选矿工艺技术研究

某地微细粒嵌布磁铁矿石为一种废弃的井口堆置矿,铁品位为42.11%,硫、磷含量较高,磁性铁占总铁的58.42%,属高硅酸铁、高硫磷磁铁矿石,以细粒致密块状构造、条带状构造、浸染状构造为主,主要为自形—半自形晶结构、包裹体结构。为回收利用其中的铁,进行选矿试验。结果表明,原矿一段磨矿(-0.074 mm 55%)—磁选抛尾(144 kA/m)—二段磨矿(-0.074 mm 90%)—1粗1精磁选(128,112 kA/m)—二磁精矿离心选别—离心尾矿三段磨矿(-0.025 mm 95%)—1粗1精磁选(128,112 kA/m)—磁精矿1次脱硫浮选流程选别,可获得铁品位64.79%、硫含量0.15%、产率36.63%、回收率为56.36%的铁精矿,磁性铁回收率91.15%,满足烧结炼铁要求,实现了该废弃磁铁矿石铁的资源化利用。     

从贫磁铁矿尾矿中回收铁精矿新工艺的研究

论述了从贫磁铁矿尾矿中回收铁精矿新工艺。某地贫磁铁矿经圆盘回收机回收后,精矿品位18.21%,经过"预选、阶段磨矿、单一磁选"工艺流程选别,可获得精矿品位64.98%~67.21%,产率20%左右,金属回收率71.5%以上的选别指标。     

某选矿厂工艺流程优化研究

论述了某选矿厂自投产生产后,由于原矿性质的变化,流程各作业技术指标及工艺参数与设计偏差较大,各作业量的分配及工艺参数也发生了变化。通过对选别流程进行的全面考查,找到问题的原因所在,并采取措施对流程进行了优化,实现对生产过程的有效控制,在稳定质量的同时优化流程结构,降低尾矿品位、提高金属回收率。     

按不同矿点矿石的可选性为选厂合理配矿

弓长岭选矿厂入选矿石来自于众多矿点，自反浮选工艺投产以来，由于矿石性质的差异，造成精矿质量波动较大。为此，对各矿点矿石进行了矿石性质和可选性研究，并依据研究结果划分矿石等级，合理配矿，将对生产指标影响大的矿石予以停矿，从而稳定了精矿质量，大幅度提高了精矿一级品率。     

一种混合铁矿石磁-赤矿分选、焙烧磁选新技术研究

针对某磁铁矿、赤铁矿混合矿(TFe品位33.26%,其中磁铁矿占64%,赤铁矿占20%)开展了分磨分选、焙烧磁选工艺研究。采用一段弱磁、强磁选别,获得强磁性矿物和弱磁性矿物;强磁性矿物再磨后采用单一磁选法处理,获得了TFe品位65.66%、回收率59.87%的磁选精矿;弱磁性矿物再磨后采用焙烧-磁选法处理,获得了TFe品位65.44%、回收率26.11%的焙烧磁选精矿。该工艺取消了浮选作业,简化了流程结构,降低了选矿成本。     

某选厂生产工艺流程技术问题诊断与优化措施研究

根据对某选矿厂现有生产流程进行的全面技术考查和分析,掌握了该选矿厂生产工艺的现状,找到了流程中存在的制约选厂发展的深层次问题。对磨矿分级作业效率低,再磨量大,设备负荷不均衡,重选作业产率不合理等关键性技术问题,有针对性地提出了调整作业浓度,合理分配作业产率,适当降低设备负荷,增设自动控制系统等切实可行的改进措施,优化了工艺参数,改善了分选效果,实现对生产过程的有效控制,使产品质量稳定、成本降低。     

某地复杂难选贫赤铁矿石选别工艺研究

对某地复杂难选贫赤铁矿进行了选别试验研究。采用两段连续磨矿-弱磁-强磁-中矿再磨-阴离子反浮选工艺流程, 在原矿品位30.50%条件下, 获得了精矿品位64.93%、产率32.26%、金属回收率68.68%, 尾矿品位14.10%、产率67.76%、金属回收率31.32%的选别指标, 使废弃多年的矿石得以充分回收利用, 既节能降耗又可提高资源利用率, 具有较好的经济效益和社会效益。