高速变形条件下的动态再结晶机制的研究进展

介绍了某些材料在高应变速率条件下形成的绝热剪切带的微观结构中包含着极其细微的动态再结晶晶粒这一现象，指出两种传统的动态再结晶机制都无法解释这一现象，阐述了目前对这种新动态再结晶机制的进展及研究这咎机制的重大现实意义。     

重型发动机气门座圈工艺、材料研究进展

在分析重型发动机气门座圈所处化学介质、温度、应力等环境条件对材料磨损影响的基础上,介绍了气门座圈的磨损机理.根据其磨损机理,进一步阐明了重型发动机气门座圈的选材原则及当前气门座圈材料的种类和工艺发展的概况.最后提出了气门座圈材料未来的研究和发展方向.     

AlMg10合金铸造零件表面缺陷成因探析

点蚀等表面缺陷会最终导致铝合金的失效.运用金相、扫描电镜、能谱、光谱以及化学分析等多种手段,研究了AlMg10合金零件表面缺陷的形貌和成分.结果表明,该零件表面缺陷主要为表面点蚀及皮下气孔.点蚀主要是因为表层及表面中含有较多的氯、硫等元素.讨论了皮下气孔形成的机理,认为皮下气孔中的夹杂来自熔体中尺寸接近或小于某一临界尺寸的异质相质点;凹槽形核机制是皮下气孔形核的主要机制,合金熔体凝固时的收缩为气孔形核和长大提供了驱动力.     

Ni76Cr19AlTi合金的热变形行为

在Gleeble-1500热模拟机上对Ni76Cr19AlTi合金棒材进行恒温和恒速压缩变形实验，变形温度范围为80m-1150℃，应变速率范围为10^-3—10^0S^-1．结果表明，实验合金在800和850℃热压缩时变形抗力较大，容易发生开裂；而在950—1150℃温度范围内热变形由于发生动态再结晶，合金变形抗力减小，变形容易进行，不会发生开裂．研究了合金在高温塑性变形过程中流变应力的变化规律，确定了合金在950-1150℃范围内的变形激活能Q为376．84kJ／mol，应力指数n为4．15．对合金的热压缩变形真应力-真应变曲线及变形机制的分析表明，合理的变形条件为105m-1150℃及10^-1-10^0s^-1．     

连铸连轧过程中SPA-H钢板表面的氧化锈蚀

利用光学显微镜、扫描电镜、能谱和XRD衍射物相分析等手段,研究了SPA-H钢经连铸连轧后表面黄色锈斑的形成原因.结果表明,黄色锈斑的外层主要由Fe2O3、里层由FeO组成,在钢板表面呈条带状分布;而无黄色锈斑的钢板表面主要是由FeO组成.黄色锈斑是由于在轧制过程中,钢表面的高温氧化产物（FeO）破裂,在随后的冷却过程中破裂处特别是裂纹的尖端形成大量的Fe2O3所致,高温氧化产物FeO的应变速率和该氧化膜的横向生长比较高,高温氧化膜开裂后,裂纹不能自愈,较低温度时合金表面发生了线性氧化.     

轧钢过程中导卫用WC-Co基合金的磨损机理与组织变化

运用扫描电镜、能谱分析、洛氏硬度计、光学分析天平以及XRD等手段,研究一种轧钢导卫用WC-Co基合金在轧钢过程中的物理性能变化及表层的组织变化、磨损情况和磨损机理。合金在1000℃左右的温度下轧制2000t45钢之后,发现使用前后的密度并没有发生明显变化,但硬度却由使用前的56HRC下降到了使用后的49HRC。分析发现,硬度下降的原因是因为合金中部分大晶粒在使用过程中发生了动态再结晶,形成了许多尺寸为200nm左右的纳米晶。另外,对合金的磨损情况研究表明,其主要的磨损机制是塑性剪切变形和犁沟效应,其次粘着磨损和疲劳磨损也是合金表面磨损机制之一。最后还建立了犁沟效应和疲劳磨损模型。     

冷轧板夹杂与氧化铁皮压入的形成原因研究及形貌辨析

本文对夹杂物与氧化铁皮压入导致的冷轧板的典型缺陷的形貌与形成原因进行了分析与研究,并进行了模拟轧制试验。研究结果表明,夹杂物所致的冷轧板主要缺陷中,以连铸卷渣为主。连铸卷渣亦导致冷轧板表面的麻点（麻面）缺陷,形貌与氧化铁皮压入导致同类缺陷相近,但亦有区别。缺陷暴露规律的模拟轧制试验结果与实际缺陷的形貌有很好的一致性,为研究缺陷形成原因与演变规律的有效手段。对典型缺陷的取样分析并结合模拟轧制试验结果证明,连铸坯深层带状卷渣可导致冷轧板带状表面翘皮（夹层）缺陷,连铸坯深层块状卷渣可导致冷硬板中部穿裂,连铸至末机架前的辊道划伤导致氧化铁皮压入是冷轧板表面黑（灰）线（带）缺陷的形成原因之一。     

导卫辊用WC-Co基合金微细晶粒的生成及其磨损机理

采用一种自制的WC-Co基合金作轧钢导卫辊材料，在轧制2000t45钢后用SEM和洛氏硬度计等对其表面形貌及硬度进行了分析和研究。结果表明：合金的主要磨损机制是体积塑性变形、犁沟效应和疲劳磨损。硬度由使用前的56HRC下降到49HRC，硬度下降的主要原因是合金表面部分晶粒在(受到冲击滑动摩擦作用)高速剪切变形条件下发生了动态再结晶，形成了200nm左右的细小晶粒。微细晶粒形成符合一种渐进式位相向差亚晶合并再结晶机制。     

Cu含量对低频电磁铸造新型高强Al-Mg-Si-Cu合金组织性能的影响北大核心CSCD

采用显微组织观察、扫描电镜及能谱分析、透射电镜分析、DSC热差分析、JMat Pro 5.0软件计算和室温力学性能测试,对低频电磁铸造新型高强Al-Mg-Si-Cu合金铸态、挤压态和T6态的组织与力学性能进行研究,获得该合金的最佳Cu含量。结果表明,Cu含量的变化对该合金过烧温度影响很小,不同含Cu量的该类合金进行均匀化处理和固溶处理时温度可相同。Cu在该合金铸态组织中除了形成球状AlMgSiCu相外,含Cu相还可与其他相结合形成球状共晶组织。Cu对合金再结晶行为的影响很小。随Cu含量的增加,合金T6态试样中Q'析出强化相的数量增加,同时该合金挤压棒材T6态试样的强度和伸长率也增加。在限定的元素含量范围内,提高Cu含量至1.0 mass%,合金的强韧性可达到最佳状态。     

黄铜/铝双金属轧后厚比预测的神经网络模型

采用正交实验方法, 对不同原始厚度、不同原始厚比和压下率的复合板进行轧制实验, 发现不同的轧制工艺条件对成品厚比影响较大。对试验数据进行了神经网络建模。训练发现, 在目标函数为0.05、隐层节点数为5、学习率为0.1 时, 系统误差较小。利用所建立的网络模型对其它8 组不同实验条件下的成品厚比进行了预测, 发现预测数据与实验数据吻合良好(总拟合度为8.7%)。说明神经网络模型很适合拟合轧制工艺参数和双金属板厚度比之间的非线性关系。