大洋多金属硫化物冶炼性能研究

主要针对我国多金属硫化物勘探合同区样品产出的精矿开展冶炼工艺方案研究，考察其冶金性能，综合回收其有价金属。通过试验研究，富锌多金属硫化物精矿经焙烧-酸浸后，锌和铜浸出率可分别达到99.22%和96.71%，贵金属主要富集于浸出渣中，为我国大洋多金属硫化物的冶金技术开发提供依据。     

磷酸法从磷矿中分离富集稀土的机理研究

通过试验与理论分析、矿相显微镜、SEM、EDS、XRD、EPMA及化学逐提等方法,研究了磷酸分解法从含稀土磷矿中分离、富集稀土的反应机理。在磷酸分解过程中,氟磷灰石晶体中的磷、大部分钙元素被选择性溶解进入溶液,而氟元素与少部分钙在氟磷灰石晶体内发生原位化学反应形成了类晶质状的氟化钙新相,约95%的稀土以类质同相的形式进入氟化钙物相中与磷分离并得到富集。     

高钛渣强化焙烧-浸出法制备人造金红石

通过对高钛渣化学成分及物相的分析,选择强化焙烧-浸出工艺制备人造金红石,为氯化法生产钛白粉提供优质原料.试验研究得出最佳工艺条件为:焙烧温度900℃,洗涤剂浓度50g/L,洗涤液固比3∶1,洗涤温度为60℃,洗涤时间为0.5 h.制备出的人造金红石Ti02品位高达94％以上,满足《中华人民共和国有色行业标准》YS/T299-2010规定的人造金红石TiO2-1产品的要求.     

粉煤灰硫酸化焙烧提取氧化铝的研究

研究了粉煤灰硫酸化焙烧提取氧化铝的工艺。对焙烧温度、时间、酸矿比、粒度等影响因素进行了研究,确定最佳工艺条件:粉煤灰粒度为-400目占95%以上,焙烧温度320℃,时间2h,酸矿比1.6,在此条件下粉煤灰中氧化铝浸出率可达87%,且硫酸试剂通过再生实现循环利用。通过XRD和扫描电镜对酸焙烧过程中粉煤灰的物相变化进行了研究。     

利用深海锰结核制备锂离子筛前驱体-锂锰氧化物

以深海锰结核和LiOH为原料,固相反应法制备具有尖晶石结构的锂锰氧化物LiMn2O4,用XRD,SEM,TEM和XPS分析和表征合成产物.确定的最佳制备条件为Lj/Mn的摩尔比为1.0,合成温度600℃,保温时间6h.     

大洋多金属结核还原氨浸工艺研究

研究以结核中自含的铜为催化剂、一氧化碳为还原剂,大洋多金属结核常温常压还原氨浸工艺过程。扩大试验结果表明,在进料矿浆浓度50%、总金属离子浓度25~30g/L的条件下,镍、铜、钴浸出率分别达到98%、98%和90%,浸出液含铜达10~12g/L、镍13~15g/L、钴2~3g/L。     

镍钴富集物经电炉还原制备出的粗镍电解净化工艺研究

对镍钴富集物采用电炉还原制备出的粗镍开展了电解净化工艺扩大试验。结果表明,阴极电流效率达98.5%,粗镍阳极溶解的电流效率达85%,获得的电镍产品物理状态良好,表面光滑,化学成分达到Ni 9999电镍国家标准。粗镍阳极电解的槽电压为1.8~2.2 V,电流密度为220 A/m2,电耗为吨镍1 850 kWh左右。经过中和除铁、硫化除铜、氯气除钴、离子交换除锌处理后的阳极液可直接返回到粗镍电解作为阴极液使用。     

水热法合成制备高纯β-MnO2

研究以KMnO4或过硫酸铵（NH4）2S2O8为氧化剂用水热合成法制备β-MnO2的过程。结果表明，转速在400～60．0r／min范围内，对晶型没有影响，反应时间在2～6h为宜，所得产物为100～200nm的棒状超细β-MnO2粉末，纯度太子99％。     

粉煤灰含硫焙砂深度脱硫工艺研究

采用硫酸化焙烧-还原焙烧脱硫-溶出深度脱硫-拜耳法工艺从粉煤灰中提取氧化铝,对溶出深度脱硫工序的溶出剂和溶出条件进行了研究,确定了最佳工艺条件为: 以碳酸钠溶液为溶出剂、用量为理论消耗量的3.5倍,溶出温度50 ℃,溶出时间60 min,溶出液固比6∶1,在此条件下硫溶出率达到88%以上,脱硫渣中硫含量低于0.3%,达到拜耳法对铝土矿中硫含量要求。     

磷酸浸出渣中提取稀土的研究

以湿法磷酸工艺中产生的非石膏类伴生稀土渣为原料、硫酸为浸出剂,考察硫酸浓度、反应温度和时间、液固比等对稀土浸出率的影响。结果表明,在下述综合试验条件下稀土浸出率可以达到81.9%:硫酸浓度14%、温度90℃、液固比4∶1、反应时间2h,硫酸浸出渣主要由石英、针状石膏和柱状石膏晶体组成。