微细粒钛铁矿磁选回收率低原因分析

为查明攀西微细粒钛铁矿在磁选过程损失的原因,制备了4个粒级的钛铁矿、钛辉石单矿物样品,在不同外加磁场强度条件下,各粒级钛铁矿的比磁化率趋近于1.40×10-6~1.50×10-6 m3/kg、钛辉石趋近于0.32×10-6~0.43×10-6 m3/kg。不同粒级混合矿的磁选试验结果表明,磁选精矿中钛铁矿的含量主要受钛辉石粒度的影响,而钛铁矿的回收率主要受其自身粒度的影响;颗粒在磁选中的受力计算结果表明,微细粒钛铁矿磁选回收所需要的磁场力大幅增大,而常规高梯度强磁选机不能达到此要求,这是造成微细粒钛铁矿磁选回收率低的主要原因。实现微细粒钛铁矿高效回收的措施是进行分级磁选、磁絮凝,而避免钛铁矿在选铁流程中的过磨、泥化是提高钛铁矿回收率的根本途径。     

微细粒级钛铁矿预富集工艺研究

针对攀西地区微细粒级钛铁矿作为矿泥丢弃的问题, 进行了强化微细粒级钛铁矿的预富集研究。采用高梯度强磁选、离心选矿、悬振锥面流膜选矿进行微细粒级钛铁矿的预富集, 并分别与浮选组成联合选别流程。对比分析表明: 强磁、离心、悬振预富集精矿回收率分别为38.92%, 65.57%和35.56%; 悬振预富集精矿粒度及矿物组成较离心预富集的优, 有利于后续浮选作业; 悬振+浮选流程简单, 开路浮选试验获得TiO₂品位47.39%、回收率24.93%的钛精矿。悬振预富集工艺为微细粒级钛铁矿的最佳预富集工艺。     

含碳酸盐铁矿石选别技术现状及发展趋势

在众多的矿产资源当中,铁矿资源是最为重要的战略资源,是钢铁工业的命脉。主要论述了含碳酸盐铁矿石的分选方法及发展趋势,为我国含碳酸盐铁矿石的分选技术提供了参考借鉴,使得此类铁矿资源能够得到进一步的综合利用,逐步解决我国铁矿资源短缺的问题。     

某钛铁矿分级磁选分级浮选试验研究

将部分磨矿产品筛分为窄粒级物料,采用"分级磁选—分级浮选"和"全粒级磁选—浮选"分选流程,对攀枝花密地选钛厂原矿进行选矿试验,分别经过三段强磁预富集—一段浮选得到粗精矿.结果表明,全粒级磁选—浮选最终精矿TiO2品位为32.17%,TiO2回收率为41.03%;分级磁选—分级浮选最终精矿TiO2品位为33.60%,TiO2回收率为45.64%,分级分选指标明显优于全粒级分选.分级磁选更有利于细粒级钛铁矿的回收,但造成粗粒级损失,但细粒级含量高,因此分级磁选更有利于提高选别指标;分级浮选有利于提高各粒级矿物的浮选指标,尤其是较粗粒级矿物,效果更明显,分析其机理很可能是分级浮选减少了粗细颗粒间的相互影响.