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1.
采用光学显微镜对纯铜连续挤压过程中组织的演变进行了分析。结果表明,纯铜在孔型轧制区和摩擦剪切区晶粒沿变形方向被拉长,镦粗区晶粒呈胞状结构,粘着区出现了剪切带,形成变形亚结构,直角弯曲区晶粒成纤维状,开始发生动态再结晶,扩展成形区晶粒发生完全动态再结晶,形成细小的再结晶晶粒。  相似文献   
2.
基于连续挤压的黄铜合金成形过程的数值模拟   总被引:2,自引:2,他引:0  
针对黄铜合金连续挤压成形过程中存在变形抗力大、成形不稳定等问题,本文应用有限元法模拟分析了H62黄铜合金连续挤压应力应变场、温度场和流动速度场分布规律。模拟结果表明,成形温度达到了铜合金再结晶温度以上,模具口处应力集中、速度差大,降低该处的成形阻力将对黄铜合金稳定成形十分有利。黄铜合金连续挤压成形实验验证了数值模拟分析结果。  相似文献   
3.
在LLJ350双槽连续挤压机上对6063铝合金进行连续挤压实验,并对挤出产品进行不同的工艺处理,对比观察其显微组织及力学性能.结果表明:6063铝合金型材经连续挤压后进行水冷+人工时效后的抗拉强度为249 MPa,硬度78 HB,伸长率为12.6%;水冷+人工时效较空冷+自然时效后的抗拉强度提高74.1%,硬度提高50%,塑性降低49.6%;水冷后人工时效较自然时效的产品强度提高51.8%,硬度升高34.5%,塑性降低41.9%.6063铝合金连续挤压后水冷比空冷的晶粒细小均匀.  相似文献   
4.
阻流环及模具结构对大扩展比连续挤压成形的影响   总被引:1,自引:1,他引:0  
大扩展比连续挤压是制造铜带的一种新技术,阻流环及模具结构是影响扩展成形的重要因素。根据大扩展比连续挤压扩展成形特点,建立基于DEFORM-3D刚塑性有限元模型,通过对铜带连续挤压过程的数值模拟,分析不同阻流环及模具结构下的金属流动规律、流速均方差。实验与数值模拟结果均表明,使用有促流角的圆鼓形阻流环及变定径带模具时,金属流动速度差最小;流速均方差为0.58时,变形最均匀。为连续挤压成形模具优化设计提供了重要的依据。  相似文献   
5.
基于有限元法的铜母线连续挤压扩展成形过程的数值模拟   总被引:5,自引:1,他引:4  
基于刚粘塑性有限元理论,采用有限元软件DEFORM3D,对铜母线连续挤压扩展成形过程进行模拟,分析模腔内部金属的流动规律以及温度场、速度场、应力应变场的分布情况.模拟结果表明,金属变形剧烈部位主要集中在挡料块附近和挤压模腔中心区域,上述区域的温度高、应力应变大.模拟结果对实际生产具有很好的指导作用.  相似文献   
6.
铜包钢接触线坯连续包覆工艺优化设计   总被引:1,自引:0,他引:1  
采用刚-粘塑性有限元法,建立了铜包钢连续包覆的三维热力耦合有限元模型,对变形过程进行了数值模拟。通过模拟,分析了芯线位置、挤压轮转速、导向模与凹模间隙等工艺参数对连续包覆过程的温度场、金属流动情况、挤压轮扭矩等的影响规律,得到了合理的工艺参数和优化的模具结构。  相似文献   
7.
研究连续等通道角挤压对改善纯铜组织和性能的作用.结果表明,按Bc路径,在250℃时挤压8道次后,得到了均匀、细化的等轴晶,晶粒尺寸在2.5μm.在160℃时,经8道次变形的晶粒尺寸达到0.7μm,12道次后达到0.4μm.变形后铜的显微硬度从63HV增加到135HV,强度最高达428MPa,延伸率保持在9%-12%.  相似文献   
8.
随着对铜管需求量的不断增加,传统的铜管生产工艺已经不能满足需要.提出了一种高效节能的铜管生产新技术连续挤压生产工艺.  相似文献   
9.
连续挤压技术作为一种先进成形技术已成功地应用于换向器用无氧铜银合金异型排的生产.并且取得了良好的经济效益和社会效益。但是用连续挤压技术生产的无氧铜银合金异型排还存在一些缺陷,充不满缺陷是其最主要的缺陷之一。本文对充不满缺陷进行了研究.找出其产生原因,并提出了具体解决措施。  相似文献   
10.
采用Gleeble-1500型热模拟试验机进行高温压缩实验,结合连续挤压工艺制定热压缩实验方案,研究铝锶合金高温塑性变形行为,分析变形温度、应变速率对铝锶合金热变形过程中流变应力和Al_4Sr相形态的影响,并采用线性回归的方法建立铝锶合金高温下的本构方程。结果表明:铝锶合金的热塑性变形软化机制以动态回复为主;在热变形过程中流变应力随变形温度的升高而减小,随应变速率的增大而增大;变形温度为400℃时Al_4Sr相破裂严重,而当温度为500℃时Al_4Sr相具有韧性而易于弯曲;可用包含Zener-Hollomon参数的Arrhenius双曲正弦模型描述其热变形行为。  相似文献   
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