试验用小型沸腾炉焙烧硫铁矿试验研究

用小型沸腾炉对硫含量50%的硫精矿进行了模拟沸腾焙烧试验,经过对焙烧温度、焙烧时间和进气压力的试验,确定了较佳工艺条件为:焙烧温度800℃,焙烧时间为5min,进气压为0.5MPa,得到的烧渣中硫含量低于0.30%,全铁含量大于64%。实验室模拟焙烧试验产出的烧渣质量较好,达到了高品位铁精矿的质量要求。     

低品位铝土矿预富集铝镓的研究

采用正交试验研究某脱硫铝精矿的溶出性能,并探索从拜耳法母液中提取铝和镓富集物。结果表明,当晶种分解时间为72h,铝酸钠溶液中的Al_2O_3分解率高达86.84%,获得的Al(OH)_3产品中氧化铝含量大于62%。当吸附时间为2h,吸附温度为45℃的条件下,四级吸附后,镓的总吸附率为99.19%,再通过盐酸洗脱、中和沉淀和焙烧工艺后,镓的总回收率为82.44%,获得的富集物中Ga_2O_3含量为32.45%,可用于进一步制备高纯氧化镓产品。     

江汉油田沙27井区注水过程中的油气层保护技术研究

<正>油气层在钻井、完井、开采、增产、修井等各种作业时,由于油藏本身物理的、化学的、热力学和水动力学等原有平衡状态的变化,以及各种作业的影响,往往使外来工作液与地层岩石之间和外来工作液与地层内油气水流体之间发生物理的、化学的或生物的作用,从而导致油气层受到损害或得到不同效果的保护.     

试验用小型沸腾炉的设计与实践

设计和制造了一种试验用小型沸腾炉,该小型沸腾炉的特点为电炉外部预热、利用沸腾炉管的重力使其紧压密封圈进行密封、上部加料和下部出料、间歇式操作.制造的小型沸腾炉结构简单、燃烧充分.实践表明,用该小型沸腾炉焙烧硫铁矿,焙烧产物质量好.     

汽车前减振器支柱总成装配机PLC控制系统

本文设计了用于汽车前减振支柱总成装配机的PLC电气控制系统.其中总成装配扭矩监测与控制采用瑞典ATLAS COPCO公司生产的自动拧紧机实现.设计的PLC控制系统采用日本三菱电气生产的可编程逻辑控制器FX2N-80MR作为主控,设计和开发了PLC电气控制硬件电路以及PLC测控软件,并实现了二者的有效集成.前减振支柱总成批量装配试验证明,研制的PLC电气控制系统满足装配系统功能及装配质量控制要求.     

高速钢磨屑直接还原铁冶炼新型模具钢W4Mo3Cr4VRE

在250kg感应炉，利用高速钢磨屑直接还原铁（海绵铁％：0．44C-4．62W-3．27Mo-2．2Cr-0．98V），配加一定含量高速钢车屑废钢（％：0．87C-3．50W-1．30Mo-1．50Cr-0．60V），冶炼成一种新型模具钢W4Mo3Cr4VRE（％：0．78—0．88C、3．50—4．50W、2．50—3．50Mo、3．80—4．40Cr、1．10—1．60V、0．15—0．25RE）再经电渣重熔。检验结果表明，电渣重熔后，该钢1180℃淬火＋250℃ 2次回火，HRC硬度值≥60，冲击韧性≥49J／cm^2；当1150℃或1180℃淬火＋560℃2次回火时，其HRC硬度值达66。该实验结果证实了采用精选、还原烧结、电炉配料的冶炼工艺对磨屑的回收利用是可行的，生产的新型钢能满足耐火制品模具使用性能的要求。     

盐酸浸出拜耳法赤泥预富集钪的研究

考察盐酸浓度、浸出时间和液固比对拜耳法赤泥中钪浸出率的影响。结果表明,在下述最佳条件下钪浸出率达到96.63%:盐酸浓度7mol/L、80℃浸出90min、液固比8∶1。用P204进行一次萃取,钪萃取率达到97.99%。富钪有机相通过酸洗除杂、烧碱反萃、过滤、烘干后,固体中钪的质量百分数为2.09%,富集了328倍,总回收率97%以上。     

贵州某高硅铝土矿焙烧预处理试验研究

以贵州某高硅铝土矿为研究对象,开展了焙烧-预脱硅试验研究,确定了焙烧预脱硅工艺的最佳条件。在最佳条件下,SiO2的液计脱除率为80．11％,渣计为78．06％,矿物中大部分的硅被除去。预脱硅后矿物铝硅比（A／S）达23．53,预脱硅效果好,满足拜耳法生产氧化铝要求。     

硫铁矿焙烧及反应过程的初步研究

在800℃下对含硫量50%的硫铁矿进行了沸腾焙烧,产出的硫铁矿烧渣硫含量低于0.30%,全铁含量大于64%。硫铁矿烧渣的主要矿物组成为赤铁矿、磁铁矿、磁赤铁矿。硫铁矿在焙烧过程中首先发生分解,在颗粒的表面上生成氧化产物或中间产物,体积膨胀,粒径增大,产生许多细微的裂纹,在氧气的亲和力和SO2向外逃逸产生的牵引力的作用下,使硫铁矿烧渣产生空洞。当反应温度升高,反应急剧进行,硫铁矿颗粒会发生爆炸反应,最终形成以Fe2O3为壳的小球形烧渣;或者形成以Fe3O4为基体,Fe2O3为包壳,Fe2O3柱状晶钉扎在Fe3O4基体上的实心硫铁矿烧渣。     

低品位硫化镍矿选矿中矿加压浸出试验研究

进行了低品位硫化镍矿选矿中矿的加压浸出试验研究,重点考察了初始硫酸用量、氧气压力、浸出温度、浸出时间、搅拌速度和液固比对镍浸出率的影响;在最佳工艺条件下,浸出渣中镍含量平均为0.082%,镍浸出率平均为93.35%。