波纹板组件焊点结构优化及疲劳仿真

针对空预器波纹板组件(简称波纹板)焊点的数量及排数对波纹板静强度和疲劳强度的影响进行了仿真研究并以此优化波纹板焊点的结构参数。首先,针对不同焊点数量及排数连接方式下,在Workbench中对波纹板进行静强度模拟仿真。然后对仿真结果进行分析与处理,结果表明:采用3排焊接,焊点左右边距10 mm,上下边距2 mm,水平间距54. 4 mm时,波纹板等效应力最小,为43. 12 MPa。在此基础上,波纹板疲劳寿命模拟仿真结果为2. 84×10~6次,满足实际工况对其疲劳强度的要求。这为后续进行与波纹板疲劳性能有关的试验研究奠定了一定的理论基础。     

光电磁耦合旋转活塞式流量计设计研究

常用的霍尔效应旋转活塞式流量计测量分辨率低,可靠性较差。光电磁耦合旋转活塞式流量计采用光电传感器作为计数元件,利用磁耦合实现机电隔离和同步转动,提高了活塞式流量计的测量分辨率和可靠性。     

水滴迷宫式调节阀空化特性计算与结构改进

针对超(超)临界机组中水滴迷宫式调节阀在高温高压工况下引起的严重气蚀问题,基于计算流体力学理论和空化机理,选用标准k-ε湍流模型、Mixture模型和Schnerr-Sauer空化模型,比较了改进前后调节阀在典型开度下的压力、速度、气相体积分数等结构性能。计算结果表明:原始碟片结构压降大,最大可至19.95 MPa,流速高,最高可达237 m/s,从而导致了严重的空化现象,气相体积分数甚至高达1;增加围堰后,碟片流道内最大压降降低了52.5%,最大速度减小了38.8%,最大气相体积分数降低至0.18;证明增加围堰可有效控制阀内压降和流速,减小气蚀破坏程度。此外,适当增加围堰高度有利于抑制空化发生,但高度过大会使空化区域向围堰处转移,同时形成不稳定流场影响阀门启闭特性。     

双金属滑动轴承坯件制造工艺

主要介绍一种在单件、小批量生产条件下径向、轴向均具有减摩材料的双金属滑动轴承坯件制造工艺。     

基于ABAQUS的管板堆焊动态模拟及其应力特性

针对某企业换热器管板堆焊试验及其工艺技术方案,利用ABAQUS软件模拟在高强度基体合金材料上堆焊过渡合金材料(软质或防腐蚀),得到焊后温度场和应力场的分布规律,并用试验结果验证了堆焊数值模拟结果的合理性,确定了适合此管板堆焊的热源模型及参数。同时,堆焊动态模拟研究结果为堆焊试验提供了充分的理论依据,为优化堆焊工艺及堆焊方法奠定了基础。通过理论研究与试验验证相结合的方法,在满足管板性能及其材料强度等相关技术要求前提下,减少了试验成本和时间,缩短了生产制造周期,对制定焊接工艺有指导性意义。     

基于PLC的小型灌封装平台研制

针对我国当前大型灌装设备无法应用于中小企业的中小批量灌装生产问题,研制一种基于PLC的小型可移动式灌封装平台。通过对灌封装平台进行总体方案设计,确定工作流程,重点解决灌装在线称重、旋盖伺服扭力PID控制等问题。在系统硬件方面,进行了气动控制原理设计与选型、电气控制原理设计与选型、PLC型号选择、I/O接口分配及接线图设计;在控制系统软件方面,在GXWork2环境下,对作为主控制器的PLC进行了逻辑控制程序的编写、扭矩闭环控制设计,并在Visual Studio 2015里进行人机交互界面设计;最后在上位机编译实现人机交互,实验平台开机运行调试。实验结果表明：整个验证平台实现了某白酒瓶的灌装、旋盖、喷码和检测工序全自动,其中灌装误差小于0.3%,效率达到600~800瓶/h,满足工业生产要求。     

全自动绕线机机械设计与运动学分析

针对环形电感生产过程中出现的生产效率低等问题,应用虚拟样机技术设计一款能够实现磁环上料、铜线上料、磁环绕线、铜线断料、成品下料、不合格铜线下料的验证平台。采用SolidWorks软件对各个部分进行三维建模、虚拟装配,再采用SolidWorks Motion插件中运动学算法对绕线机关键部件锥形轮安装座、磁环推杆上料和铜线断料进行运动学分析。结果表明：各个部分加速度为线性变化,位移与速度无突变发生,机构的运动曲线无大幅变动。整体机构在运行过程中平稳,设计合理,满足工厂对自动绕线机的需求。     

轴承润滑脂工作温度分析与仿真

应用BP神经网络技术探讨了获得大型重载冶金、矿山设备用回转轴承壳体温度与润滑脂工作温度之间非线性映射关系的方法,为脂自动润滑系统的研究提供了理论依据,为获取轴承润滑脂在线工作温度创造了条件.     

高速大功率磨削主轴与新型卸荷扭矩传递装置

本文探讨和研究了一种可传递高速大功率扭矩的新型卸荷扭矩传递装置,并提出了该新型卸荷扭矩传递装置可传递扭矩的理论计算方法,同时分析了几种卸荷扭矩传递元件用于磨削主轴时的主轴综合回转精度.对从事主轴和主轴卸荷扭矩传动研究的工程技术人员具有一定的参考应用价值.