多晶硅表面制绒技术研究现状

光伏产业在新能源发展规划中占有重要地位,目前多晶硅太阳能电池已经成为太阳能电池市场主流。硅片表面绒面的质量对太阳能电池转换效率有重要影响,多晶硅表面制绒技术也越来越受到世界各国的重视。掌握多晶硅表面制绒技术的原理及特点对提高表面绒面质量十分重要。首先分析多晶硅表面制绒的技术要求,随后根据不同的技术原理,依次对干法制绒技术、湿法制绒技术以及掩膜制绒技术进行综述,详细分析不同制绒技术的技术特点并阐述其应用实例,随后从绒面质量、制绒效率、成本以及环保性等方面对多晶硅制绒技术进行评述,最后对多晶硅制绒技术的发展趋势进行预测。     

虚拟数控车削加工过程仿真与表面粗糙度预测

虚拟切削仿真加工主要包括几何仿真和物理仿真两个方面,目前几何仿真方面的研究比较全面和深入,而物理仿真尤其是表面粗糙度的仿真研究还比较少,为此,基于C++ Builder软件仿真了工件的实际加工过程,并对表面粗糙度进行了仿真,以发现制造过程中可能出现的问题,在产品实际生产之前就采取预防措施,从而达到产品一次性制造成功.降低了成本,缩短了产品开发周期.     

硬质材料球体新型研磨方式下的工艺优化试验研究

氮化硅先进陶瓷等硬质材料的球体具有密度小、硬度高、弹性模量高(刚度高)、耐磨损、热膨胀系数低等一系列金属材料没有的优点,被认为是高速、高精度轴承滚动体的最佳材料,但传统的V形槽陶瓷球研磨方式制约着其进一步应用.本文以材料去除率、表面粗糙度和球形误差为评价目标,通过试验研究与数据分析,描述新型研磨方式下,硬质材料球体研磨工艺参数对材料去除率、球度及表面粗糙度的影响,以获得较优的研磨工艺参数,为实际生产中工艺过程的优化提供了一种有效可行的方法.     

不定偏心平面研磨均匀性的研究

提出了一种新的不定偏心平面研磨方式,主动驱动工件使其在绕自身回转轴自转的同时,绕垂直于研磨盘表面的轴线公转.该方式涵盖了定偏心研磨和行星轮式双面研磨.对该方式进行了运动分析,得到了工件相对于研磨盘速度的表达式.在Preston方程基础上,建立了材料去除函数和研磨均匀性函数.理论分析和仿真结果表明,通过设置选择适当的转速比组合,可使工件获得均匀研磨.讨论了转速比与偏心距对研磨均匀性的影响.     

流量阀液压试验系统的测试与应用

介绍了液压系统中流量阀的试验系统，阐述了该系统对流量阀进行测试的操作过程，以及对流量阀的试验项目和试验方法。     

高精密球体研磨方式的研究

本文论述了研磨原理及球体圆度误差趋小化研磨机理；对现有的各种研磨方式的研磨原理、研磨精度、研磨效率等进行了较为全面的比较。     

液压系统在线监测测试器

介绍了测试器的结构与工作原理，举例说明了该测试器的使用方法，阐述了测试器的实用性以及对液压系统故障诊断中所起的作用。     

正交-遗传试验算法的分析与应用

 为了解决并联机器人机构的优化设计问题,提出一种基于正交试验设计法和遗传算法的优化方法。在简要讨论正交试验设计法和遗传算法的基本原理基础上,对两种方法的寻优算法、各个参数的对应关系作了比较分析,探讨了用正交表构造遗传算法中初始种群的方法。提出一种适用于设计变量多且适应度函数难求的“一代”正交-遗传试验法的思路和方法。将该方法应用于一种新型四自由度并联机器人机构的结构优化设计,得出以机构全域条件数为目标函数的机构结构优化尺寸方案。实例证明这种优化方法行之有效。     

机床复合结构热态特性的研究

机床热变形是影响机床精度的重要因素,占总制造误差的40％～70％,因此机床热变形控制技术成为当前的研究热点.添加相变材料的高孔隙率泡沫金属复合结构不仅能有效地减轻结构的质量,并具有良好的热特性.它利用相变材料的潜热特性,即物质在相变过程中吸收或释放一定的相变潜热而使温度保持不变.对复合结构热态特性进行仿真分析,结果表明:泡沫金属复合结构在受热情况下,在一定的时间范围内可保持在恒温状态不发生变化.这种热态特性对机床构件的制造具有重要意义,有利于减小机床的热变形,提高加工精度.     

基于金刚石固结磨具的圆柱滚子高效研磨工艺研究

针对圆柱滚子高精密研磨加工过程中效率低下的问题,在双平面偏心盘式圆柱滚子抛光方法基础上,提出基于金刚石固结磨料磨具的圆柱滚子研磨方法。自制金刚石丸片,用上下盘黏附的金刚石丸片对圆柱滚子进行超精密研磨加工,研究丸片中不同金刚石微粉粒度代号、砂结比及研磨液黏度对圆柱滚子表面粗糙度、材料去除率、平均圆度误差及批直径变动量的影响。结果表明:圆柱滚子的材料去除率和表面粗糙度均随金刚石微粉粒度代号增大而增大;金刚石丸片的砂结比太大或太小都会导致圆柱滚子材料去除率下降,进而影响其表面粗糙度;合适的研磨液黏度,可以改善研磨时的润滑性能,防止大颗粒磨粒划伤工件表面。当金刚石微粉粒度代号为M2/4,丸片砂结比为1.6,研磨液黏度为5.380 mPa·s时,圆柱滚子的材料去除率达1.70 μm/min,表面粗糙度R_a从0.081 μm下降到0.025 μm,平均圆度误差从1.085 μm下降为0.553 μm,批直径变动量R_DWL从6 μm 下降为2 μm,圆柱滚子研磨效率和精度显著提高。