煤矿污染防治技术群及其评价

通过对枣庄矿区污染防治工作的调查研究，分析了煤矿开采对环境的影响，总结出当前煤矿污染防治的适用技术群，井对其相关问题进行评价。     

输血后丙型肝炎病毒NS4区抗体的动态变化及其诊断意义

利用重组NS4抗原及合成肽5－11抗原分别检测5例输血后丙型肝炎患者的系列血清136份，并与HCV总抗体及HCVRNA检测结果比较，发现抗NS4抗体的动态变化虽然有两种模式，但在多数情况下为一种模式，即抗体阳转后很少转阴，并且其动态变化基本与总抗体相似。同时发现2例病人抗NS4抗体阳转时间早于总抗体，因此，推测HCV检测试剂中增加NS4抗原可能对提高HCV诊断试剂的灵敏度有一定意义。     

基体树脂对长玻璃纤维增强PP力学性能的影响

采用在线混合设备制备了长玻璃纤维(LGF)增强聚丙烯(PP)复合材料(LGF-PP),研究了基体性质及界面相容剂对LGF-PP力学性能的影响。基体树脂熔体流动速率的增加,使最终LGF-PP中的玻璃纤维长度从5.63 mm增至8.56 mm,提高了力学性能。与均聚PP比较,以共聚PP为基体树脂的LGF-PP冲击强度高出约10%,但其他性能略差。界面相容剂有利于增强玻璃纤维与PP的界面结合,拉伸强度和拉伸模量明显增加,但是冲击强度降低了20%～30%。     

SPCC钢再结晶退火工艺的实验室研究

在实验室模拟SPCC深冲钢板的退火工艺,讨论了退火温度、保温时间对SPCC钢板组织演变的影响,并确定了最佳生产工艺。进行了工业生产试制,经检测屈服强度和抗拉强度符合要求。     

冲压用钢Si含量控制工艺研究与应用

论述了SPHC钢(属于低碳低硅冲压用钢)冶炼生产中,由于Si含量偏高导致改判普通碳素结构钢Q235B的问题,以及控制Si含量的措施。通过铁水预处理控制、出钢过程渣洗脱硫、转炉出钢时的脱氧操作以及控制钢包顶渣中SiO2含量等方面的措施,最终实现了严格控制钢中Si含量。工艺优化后,生产的SPHC钢成分合格率99%,提高了产品的合格率,改善了冷轧深冲板的各项性能和产品质量,实现了SPHC钢的稳定生产。     

荧光灯制灯工艺对卤粉性能影响的研究

制作荧光灯时,灯用卤粉先后经过球磨、烤管、排气(或释汞)、老炼等工艺程序。这些工艺对卤粉发光性能的影响,主要在球磨、烤管工艺对卤粉发光性能的影响作过研究和报导。我国各制灯厂的制灯工艺尚未建立起严格的统一规范,因而同一性能的灯用卤粉在不同制灯厂的制灯水平差异较大,为此有必要就制灯工艺对卤粉发光性能的影响开展系统工作,以搞清不同制灯工艺对卤粉性能的影响并分析其原因,从而为改进卤粉应用特性和为消除不合理的制灯工艺对卤粉带来的有害影响,进而为提高荧光灯的光学性能提供有效的实验数据,对于提高灯的性能有着重要的经济价值。     

基于层次分析法的高炉炉顶温度影响因素分析

鱼骨图分析法能够全面地分析目标的影响因子,但在聚焦要因方面,其定性分析的局限性无法客观地反应实际规律.本文针对高炉炉顶温度高的问题,以鱼骨图为分析基础,利用层次分析法,通过模型构建及模糊计算的方式,找到了权重比较大的10个影响因子.层次分析法能够在相对客观的前提下,为进一步从工艺角度解决问题提供科学依据.     

碳热还原氮化锆英石合成ZrN-Si3N4复合材料

以锆英石(粒度≤44μm)和炭黑(粒度≤30μm)为原料,按m(锆英石):m(炭黑)=100:40的比例配料,于球磨罐中以无水乙醇为介质湿混24 h,然后将料浆放入干燥箱中于60℃下充分干燥,再将干燥后的粉料置于球磨罐中干混10 h。最后,将混匀的物料以60 MPa的压力压制成尺寸为20 mm×5 mm的柱状试样,在120℃下充分干燥后置于N2流量为1.0 L.m in-1的气氛炉内,分别在1 400、1 450、1 480和1 500℃的温度下煅烧,保温时间分别为6、9和12 h。自然冷却至室温后,采用XRD分析试样的相组成,采用SEM观察试样的显微结构,并对碳热还原氮化反应过程进行热力学分析。结果表明:以锆英石和炭黑为原料,利用碳热还原氮化反应,在N2气氛下可以合成出ZrN-Si3N4复合材料;通过控制煅烧温度或炉内CO气体分压,可以获得不同组成的复合材料。在本试验条件下,合成ZrN-Si3N4复合材料的适宜工艺参数为1 500℃保温12 h。     

海洋石油平台用H型钢生产工艺分析与改进

针对莱钢在生产SM490YB海洋石油平台用H型钢时出现的腹板开裂、冲击功不合等问题,取样进行了成分、断口和金相分析。结果表明,包晶反应、夹杂物、魏氏组织及晶粒度不均是导致缺陷产生的原因。经实施调整C含量控制范围,加强精炼控制,采用全程保护浇注,控制加热温度和终轧温度等措施,H型钢腹板裂纹问题得到彻底解决,组织细化均匀,冲击功明显提高。     

RH生产超低碳钢的脱碳速率及工艺优化

 通过RH超低碳钢脱碳工业试验,对RH精炼过程工艺参数进行全程跟踪。重点对表观脱碳速率常数Kc进行了测定和评价。结果表明,RH脱碳过程分为3个阶段：抽真空阶段、吹氧脱碳阶段和自然脱碳阶段。稳定生产碳含量小于0.002%(质量分数,下同)的超低碳钢的优化工艺参数为：进站碳含量0.05%~0.06%,氧含量0.04%~0.06%;吹氧期的起始真空度12~15kPa,吹氩强度0.015m3·t-1·min-1;自然脱碳时间大于15min,吹氩强度0.015m3·t-1·min-1,终脱氧前的氧含量＜0.035%。