吹瓶模型腔数控铣加工的计算机编程

本文介绍了吹瓶模型腔数控铣加工的计算机编程的过程。     

SOP系列IC塑封工艺及通用MGP模具设计

集成电路塑封对产品质量要求很高.传统的塑封模中几百个型腔只有一个注射头,各型腔成型工艺的差异较大,相应产品的合格率大约为96%.分析了相关IC塑封成型工艺,设计制造了一套SOP系列通用的多料筒MGP塑封模,该模具有28个注射头,每个注射头塑封20个(SOP14/16)的产品,大大减小了各型腔之间成型工艺的差距,并且通过更换不同模盒能够通用于SOP系列8、14、16三种不同产品的封装生产.经过制造和生产调试达到了设计的要求,产品合格率提高到99.9%.     

三向接触簧片冲压多工位级进模

介绍了一种材料薄、尺寸小、弯曲精度要求较高、具有冲裁、胀形、弯曲和整形多种工序的多工位级进模设计实例。对冲压的工艺性，排样方案以及模具结构的要点进行了分析。     

薄板拉深过程中压边力与破裂关系的研究

研究了304不锈钢薄板在拉深成形过程中产生破裂的原因及改善措施。将智能化控制系统应用在拉深实验中,相对于传统的拉深工艺研究,使其拉深工艺参数得到精确控制。实验结果表明,在冲压速度、润滑条件等相同的条件下,对于厚度为0.28 mm的钢板,直径为Φ45.1 mm的坯料最佳压边力为80 kN,直径为Φ44.5 mm的坯料最佳压边力为60 kN,这一结果与模拟趋势也基本吻合。在一定范围内,通过增大压边力,可以改善筒形件在成形过程中的起皱缺陷,解决在拉深成形过程中304不锈钢薄板出现竖向破裂的问题;压边力被精确记载,有助于快速准确地制定薄板材料拉深工艺。     

DC06钢极限拉深系数测定

DCO6钢是目前汽车覆盖件生产中使用量最大的钢板种类之一,准确掌握DC06钢各项材料力学性能可为生产实践节约成本、提高产品合格率及获得更大经济效益。基于无凸缘圆筒件的拉深试验测定DC06钢极限拉深系数,利用伺服压力机降低了实验次品率,提高了实验精度,在国标的基础上缩小了直径极差范围,并进行Dynaform模拟分析,证明了实验结果的可靠性;将极限拉深系数理论计算值、预测值与实验值三者进行比较分析,得到了较高的匹配率。     

圆柱体自由锻工艺的人工智能化

外形为圆柱体的各类自由锻件，其锻造工艺的编制与大量的经验型知识有关，采用锻造知识库和知识处理系统的人工智能有助于提高锻造生产效率和改善锻件质量，是锻造现代化的重要途径之一。     

IC封装模流道平衡CAE应用

分析了热固性塑料的流动行为特点和IC封装充填过程中料流对金丝的冲击状态。用CAE软件Moldflow公司的MPA对流道的平衡进行分析模拟 ,优化浇注系统 ,为提高IC封装产品合格率寻找一种简便有效的途径。     

环氧树脂塑封过程残余应力研究

利用Moldfl ow和Ansys对环氧树脂塑封过程进行模拟,并且用应力偏光仪获得应力条纹,然后与模拟结果进行对比。结果表明,环氧树脂热固性塑料在完成塑封后,其残余应力基本呈均匀分布。然而由于条带和塑封体热膨胀系数不同,在条带和塑封体接触部位会形成应力集中。并发现塑封体的残余应力和塑封体与条带接触部位的最大残余应力会随着保压压力的增大呈线性降低趋势。残余应力的降低不仅能够保证尺寸精度,而且塑封件在使用时还能减少塑封体与条带开裂的可能性。     

不同冲压速率的DP780杯突试验

在伺服压机板料测试系统上进行不同变形速率的金属板料杯突试验。对汽车用1mm厚的DP780双相高强钢板在曲柄压机速度规律下的胀形性能进行测定,冲压速度分别为2m/s、5m/s、11m/s、16m/s、22m/s、28m/s,并通过精密的传感器读取冲压力突变点的凸模位置的差值,以及对应的穿透破裂点时的凸模速度;得到的DP780高强钢板杯突值IE与变形速率v的关系曲线表明,随着变形速度的增大,板料IE值呈减小趋势;IE(v)方法所得结果较传统方法所测结果的IE值偏大,说明传统方法对实际生产的指导意义有限。对于不同应变速率条件下材料成形极限规律的研究,有助于掌握材料在不同使用条件下的性能和工艺宽裕度,灵敏传感器的应用可提高杯突试验的精度。     

基于ANSYS的热成型模具结构优化

基于冲压成型工艺试验分析系统,针对模具内材料受热膨胀将对模具导向装置及结构造成干涉的问题,利用有限元分析软件ANSYS对模内温度场进行热力耦合分析,得出各部分材料的热膨胀程度。为基于正向压边模架的模内加热装置提供可靠的实验参数和热力学设计依据,提高了模具结构设计的合理性,达到优化设计的目的。