高支牦牛绒精梳混纺纱生产工艺研究

由于牦牛绒纤维的长度短、长度离散率大,很难实现牦牛绒纯纺高支纱的生产,因此文章采用脱色牦牛绒纤维与丝光羊毛纤维、蚕丝纤维和水溶性维纶纤维进行混纺,以提高牦牛绒纤维的可纺性。采用毛纺、棉纺设备相结合,纺制130 Nm的牦牛绒混纺高支纱,且水溶溶解后,纱线支数达到185 Nm。细纱机采用四罗拉网格圈型紧密纺装置,使得纱线中纤维轴向集聚,毛羽减少,条干均匀度提高,并且对纱线的强力、条干、毛羽进行测试分析。结果表明:通过合理设置各工序工艺,实现了牦牛绒混纺开发高支纱的可能,且纱线各项性能经过测试,符合机织围巾用纱的要求。     

不锈钢电磁屏蔽织物的屏蔽效能

研究纱线结构和双层织物的排列方式对织物屏蔽效能的影响。采用新型sirospun、sirofil-spun和全聚纺,分别纺制相同线密度的涤纶/不锈钢长丝包芯纱、涤纶/不锈钢长丝包缠纱,以及T/S 80/20混纺纱,并采用上述纱线织制了3种单层平纹机织物,采用法兰同轴法对单层织物、同种纱线双层织物、不同纱线双层织物及不同排列角度双层织物的屏蔽性能测试,结合电磁屏蔽理论对实验结果进行分析。结果表明:所纺纱线密度相同时,包缠纱毛羽最少且强力最高,混纺纱的毛羽最多强力最低;经纬纱均采用包芯纱织制织物时,其屏蔽效能最好;双层织物成45°交叉排列屏蔽效能有所提高。     

织物结构参数对热传递性能影响的模拟分析

为方便快捷构建出接近三原组织织物真实结构的三维几何模型,应用图像处理技术对织物截面提取特征点,基于Newton插值公式拟合纱线中心线方程进而建立织物模型,而后在有限元软件中设置材料取向、定义边界条件,对三原组织织物的热传递性能进行数值模拟,通过实验验证了有限元方法及模型的有效性。之后预测了织物紧度对织物热传递性能的影响。结果表明:在相同织物紧度的条件下,平纹织物的热传递性能最好,其次是斜纹织物,最后是缎纹织物;在一定范围内,随着织物紧度的增加,织物的导热性能逐渐增加。     

牛仔织物用纱质量控制要点

探讨牛仔织物用纱的质量要求和工艺优化要点。从原料选配、纺纱方式优选、捻度合理配置、温湿度控制等方面分析了提高纱线强力的影响因素和工艺优化措施;从纺专器材的合理选用、工艺参数优化方面论述了改善纱线条干的方法。加强车间科学管理和络筒结头质量的控制,纱线质量达到了中高档牛仔织物的用纱要求。认为:赛络集聚纺是中高档牛仔织物用纱的合理选择。     

全聚纺纱体内纤维转移规律对成纱性能的影响

为探讨全聚纺集聚区对成纱质量的影响,在加装全聚纺装置的QFA1528型细纱机上,分别采用4种集聚负压(1 600、2 000、2 400、2 800 Pa),4种槽型的吸风插件(水滴槽、短斜槽、直槽、长斜槽),3种不同的气流导向片(A型、B型、C型),纺制线密度为9.7 tex的纯棉全聚纺纱线,并对纱线的各项性能指标进行测试。采用示踪纤维方法对纱体内纤维的内外转移系数进行测量,分析不同集聚区工艺对成纱质量的影响。结果表明:当负压为2 000 Pa时,纱线条干和强力最好,当负压为2 800 Pa时,3 mm以上的有害毛羽最少;当吸风插件选择短斜槽时,纱线条干最好,选择长斜槽时,纱线的强力和毛羽最好;当气流导向片选择B型时,纱线的条干最好,选择C型时,纱线的强力最好。     

细纱工序产生短粗节的原因及解决方法

介绍细纱工序产生短粗节的原因,并探讨其具体解决方案。从纺纱器材、设备、工艺、温湿度等方面介绍了生产中产生短粗节的实例,结合波谱图逐一对各形态的短粗节进行分析,从而使得纱线的质量得到有效保证。认为:根据短粗节形态及波谱图特征,可以快速定位产生短粗节的原因,提高解决短粗节问题的效率。     

位移纺纱加捻三角区研究

探讨位移纺纱对成纱质量及加捻三角区形态的影响。通过在细纱机前罗拉钳口至导纱钩之间加装横动导纱钩装置,就可实现偏移方向和偏移量可控的位移纺纱方法。纺制偏移方向为左斜和右斜,且偏移量分别为0 mm、6 mm、12 mm、18 mm的5种线密度纱线的纺纱质量进行了测试和对比,并采用高速摄影方法分析了加捻三角区形态和受力状况。结果表明:位移纺偏移方向是影响毛羽的决定性因素。对于Z捻纱,采用右斜纱路纺纱可使加捻三角区形态对称,受力均匀,从而使毛羽得到改善,且在位移量为12 mm时效果最好,而左斜纱路纺纱会使毛羽恶化。位移纺对成纱条干没有显著影响。位移纺更适用于纺制线密度较粗一些的纱线。     

紧密赛络纺纱技术在细纱工艺中的应用探讨

本文介绍了紧密赛络纺纱技术的成纱机理以及特点，并通过对14．6×2tex的纯棉紧密赛络纺纱的细纱工艺试验与纱线性能的比较分析得出了较优的工艺参数，给生产实践提供了参考依据。