聚合物基石墨烯复合纤维及其纺织品研究进展

针对高纯石墨烯纤维可纺性差、成本高及分散难等问题,归纳了石墨烯的功能化改性方法,并对聚合物基石墨烯及其纺织品的研究进展进行综述.通过石墨烯与聚合物基体相的相互作用分析,深入探讨石墨烯对聚合物基石墨烯纤维微结构的影响机制,提出聚合物基石墨烯纺织品开发面临的技术挑战和理论难题.研究表明,石墨烯的高导电性和聚合物基体的柔性赋...     

易打理、舒适弹性衬衫面料染整工艺

采用先对棉包Lycra弹力纱线进行高温合理消弹的方法,解决常规氨纶弹力面料织造过程中纬停高,染整加工流程长,尺寸稳定性差的问题。开发弹性在15%～20%之间,平整度3.2级以上的具有良好的尺寸稳定性和透气性的Lycra FREEF!T fabric弹性衬衫面料。     

喷气织机坯布擦伤疵点的预防与控制

白坯坯布在织造过程中,坯布自身为原白色,布面纱线因外力受损不易显现,经过后整理加工后,受损纱线在布面上特别明显,严重影响交货产品质量。文章通过生产经验,介绍了坯布擦伤疵点的预防和检查控制方法,可减少擦伤疵点降等。     

涤/棉交织物一浴法轧染工艺

针对涤/棉交织物染色工艺流程长,耗水耗能大,碳排放量和废水排放量高等问题,研究了涤/棉交织物分散/活性染料一浴两步法轧染工艺。通过分析分散/活性混合染液在不同pH值条件下的稳定性,探讨了焙烘温度、焙烘时间、染浴pH值、固色碱种类与质量浓度、汽蒸时间等对分散蓝79以及K型、KN型、M型活性染料染色效果的影响,并对一浴两步法轧染工艺和两浴两步法工艺产生的能耗进行计算和比较。结果表明:一浴两步法染色织物可以获得与传统染色工艺相同的颜色深度,耐摩擦色牢度以及耐皂洗色牢度可以达到4~5级;以分散蓝79和活性蓝19为例,相比于传统两浴两步法轧染,每染色1万m涤/棉交织物,一浴两步法轧染工艺可减少45.5%的水耗、20.9%的电能消耗、41.7%的热能消耗、40.6%的CO₂排放。     

津田驹喷气织机氨纶品种纬停调整方法的研究

在机织生产过程中,氨纶品种因为纱线强力低、弹力高、纬纱屈曲等问题,当喷气织机出现纬停后调整困难,进而容易造成纬向横档降等。文章介绍了津田驹9100喷气织机利用WBS制动功能来解决停纬销或拨纱器处长纬纬停的调整方法。通过自身调整经验,实现降低弹力纱纬停50%的目标。     

纯棉面料高耐静水压防水整理工艺

针对现有纯棉面料耐静水压差和含氟防水剂不环保的问题,调整面料组织规格、优选环保防水助剂并调整防水工艺流程参数,开发耐静水压达5 200 Pa以上、防水性达95分以上的纯棉环保耐静水压面料。研发的高耐静水压面料经30次家庭洗涤后,仍具有优异的耐净水压和防水性。高耐静水压面料的无氟防水整理工艺为：无氟防水剂SA-9 80 g/L,交联剂NN-1 15 g/L,120℃烘干,再170℃焙烘3 min。     

自去污功能性面料的研究与开发

从织物沾污的产生原因着手,通过全面控制前处理下布质量,研究自去污整理的助剂及其应用工艺,并对自去污效果进行了测试,同时试验了树脂整理对自去污效果的影响,确定了符合大生产的应用工艺,保证了自去污效果。自去污功能面料具有不用或者少用洗涤剂即具有良好自去污效果的优点,作为一种附加值高、生态环保以及符合现代生活需求的纺织品,受到人们的欢迎。     

颜料与线密度对原液着色涤纶短纤维及纱线颜色的影响

为掌握原液着色涤纶短纤维的颜色对其纱线颜色变化的影响规律,选取红、黄、蓝3种颜色半消光原液着色涤纶短纤维,根据实际生产中主要调整的参数,系统研究了颜料质量分数、纤维线密度对其色度值的影响规律;同时,考察了从纤维到纱线(线密度为20 tex,捻系数为300)的色度值变化,并与特定规格半消光染色短纤维、大有光原液着色短纤维进行对比。结果表明：颜料质量分数显著影响半消光纤维的色度值,在浅、中色之间的差异尤为明显,是中、深色之间的2倍;线密度对纤维色差(ΔE_(CMC(2∶1)))的影响不大,黄色的色差变化较红色、蓝色更明显;半消光原液着色短纤维到纱线的色度值变化不明显,色差在0.8～2.6范围内;在半消光染色纤维中,黄色的色差变化偏大,为3.4～3.9,红色、蓝色与原液着色的色差相当;大有光原液着色涤纶短纤维到纱线的变化与半消光染色短纤维的更为相似,二者的色差ΔE_(CMC(2∶1))、明度差ΔL、饱和度差ΔC以及色调差ΔH基本相同,说明对于特定的颜色类型,可借鉴染色纱线的配色经验,为原液着色纱线配色模型的系数调整提供支持。     

改善天丝面料原纤化的染整工艺

研究天丝/棉混纺面料的染整工艺,对比不同前处理加工流程及工艺,探讨染色固色工艺对面料白度、毛效、强力以及色牢度的影响.确定最佳前处理流程为:冷堆→漂白,最优冷堆工艺为:烧碱15 g/L,双氧水5 g/L,堆置时间20 h;活性及还原染色固色碱最佳用量分别为8、12 g/L.采用该工艺生产的面料甲醛质量分数可保证在10×...