继电器簧片气隙的激光校正试验研究

叙述了激光校正的基本原理，制作了相应的激光校正测试试验台。在该试验台上对继电器金属簧片进行了大量的校正测试，结果表明，激光测量点到激光校正点的间距x2与校正量h之间近似成正比例线性关系；激光功率P恒定时，激光照射时间t越长，校正量h也越大，但时间延长到某一数值后，有拐点出现，此后校正量h随时间t的延长而减小；在激光能量状态E相同的情况下，功率P越大，时间t越短，获得的校正量h越大；同一点处多次连续的激光照射并不能获得更大的校正量，只是浪费激光功率和工作时间。     

挖掘装置操作臂末端轨迹控制的试验研究

对排雷机器人挖掘装置的操作臂系统进行了动力学分析，建立了其动力学方程；利用PD反馈控制法对操作臂的末端轨迹控制进行了测试试验。测试结果表明，控制系统使操作臂具有较好的摆角收敛性；位置精度在X方向的误差值小于23mm，误差率小于2．3％，在Y方向的误差值小于16mm，误差率小于2．0％，能实现较精确的轨迹控制。     

10kV架空交联聚乙烯绝缘线的研制

为适应我国城市电网改造的需要,研究开发了10kV 架空交联聚乙烯绝缘线,介绍了该研制品的结构设计、研制、试生产和性能试验情况。     

磁悬浮微进给机构的PID控制

利用磁悬浮技术实现了微进给机构的运动部件与运行导轨之间的无接触支撑,消除了摩擦与磨损,克服了摩擦产生的金属粉尘污染问题,采用主动可控电磁阻尼系统,控制线圈的电流即可控制系统的阻尼,可根据实际应用场合,确定采用恒定阻尼还是时变阻尼．对磁悬浮微进给机构实施PID控制,并进行了仿真试验．结果表明：当阻尼恒定不变时,应使C2=0．5～1．0,机构的位移控制超调量≤0．933％,绝对稳态误差值≤1．77～2．30μm;当采用时变阻尼系统时,位移控制超调量≤3．617％,绝对稳态误差值≤O．033μm,运动控制达到纳米级准确度。     

用超声波CT技术检测桩底端压浆效果

用超声波CT技术检测苏通长江大桥试验桩的桩底压浆效果试验工作。测试技术的要点是正确识别直达超声波到时和建立超声波与材料的关系。介绍丁超声波信号识别与校诈技术、检测剖面上材料分布范围的判别依据与解释结果的表达等。试验结果证明，桩底压浆可以在桩底形成扩大头，提高桩的侧向摩擦阻力和桩端承载力，从而有效地提高桩基础总体的承载力。     

两关节操作臂动态特性的试验研究

研究制作了两关节机器人操作臂 ,利用 PD反馈控制法 ,对其进行了位置和轨迹跟踪试验 .在测试数据和图形处理的基础上 ,利用梯度法从理论上分析确定其数学模型各参数的估计值 ,在计算机上完成仿真研究 ,试验结果验证了该模型具有良好的稳定性 ,能实现操作臂的位置、轨迹和速度等的精确控制 .     

应用激光技术进行继电器簧片气隙的校正

给出了激光校正的原理和激光测量方法,并用于某型号继电器,具体测试了其簧片气隙的大小和分布情况。利用继电器金属簧片进行了大量的激光校正测试试验,测试结果表明:激光照射后,簧片得到的校正量h与激光测量点到激光校正点的间距x₂成正比例线性关系,可用h=kx₂近似表示;而激光功率P和照射时间t与簧片获得的校正量h之间则大致成抛物线关系,起始时功率越大,时间越长,校正量越大,但过了拐点之后情况则相反。测试结果同时表明:在性能指标范围内,激光校正并不会影响继电器簧片的机械寿命。分析和计算证明,选择合适的激光功率P与时间参数t,利用激光对该继电器的簧片气隙进行校正是可行的;结合气隙大小的测试数据分析可知,生产线上绝大多数继电器的簧片气隙调整只需通过静簧片的激光校正就能得以实现,与手工校正相比具有较高的校正效率。     

全自动金丝球焊机的CAD/CAE设计研究

全自动金丝球焊机是微电子封装设备中的核心设备,它是集精密机械、自动控制、图像识别、计算机应用、光学、超声波焊接等多领域技术于一体的现代高技术微电子生产设备.工作原理是通过X-Y工作台和焊头的三维运动控制,定位并拉出设定的金丝线型,采用超声波热压球焊方法焊接芯片管脚.技术路线是应用光机电一体化技术和采用CAD/CAE技术手段进行研制与开发.超声球焊和高速高精度运动定位技术是关键技术.为使球焊机达到高速高精度焊接的要求,应用CAD/CAE技术对球焊机关键部件X-Y工作台及焊头进行CAD建模的概念设计、有限元力学分析和结构优化设计.     

磁悬浮轴承结构移动平台的设计与控制仿真

根据磁悬浮轴承无直接接触摩擦与磨损的特点，设计了一种精密移动平台。移动平台在直线电机的无接触驱动和Proportional—Integral—Differential(简称PID)控制器的控制下，沿轴杆进行无接触摩擦阻尼的直线运动及精确定位。仿真试验结果证明，磁悬浮无阻尼结构有利于改善平台的位移输出动态性能以及提高运动控制精度；改变直线电机的性能参数及移动平台的固有振荡频率等，均可以改变平台位移输出的动态性能。精度分析表明，应用PID控制技术，控制系统本身引起的位移误差小于0．01μm，可实现0．5μm或0．1μm的位移控制精度。     

继电器簧片气隙、超行程和压力的在线同步测量

为满足继电器大规模、高效率、日渐自动化生产的需要,试验研究了一种新的测试方法,便于在线同步测试继电器动簧片与静簧片之间的气隙、超行程和接触压力.依照继电器的结构特点,试验中通过激光位移测量仪和压力传感器在线测试衔铁的进给位移x及作用在衔铁上的压力 p,绘制得到位移-压力(即x-p)曲线.在动簧片接触静簧片之前,该段曲线斜率较小,直线上升比较平缓;当相互接触之后,由于动、静簧片弹性系数的叠加,该段曲线斜率增大,直线上升变陡;当衔铁触及铁芯后,压力急剧增大,曲线呈垂直状态.通过这些阶段变化的曲线最终可计算得到簧片间的气隙、超行程以及压力的大小,且误差小于5.0%.如果对计算公式加以修正系数,则误差将更小,由此实现了三参数的在线同步测量.而测量结果超差的产品可利用激光光源进行快速的在线校正.