基于UG的正交车铣加工回转体表面微观残留仿真

正交车铣加工的回转体表面由铣刀与工件的复合相对运动形成,其形成机理独特,多个参数影响其表面微观形貌。为研究切削参数对正交车铣回转体表面微观残留的影响,基于UG建立了正交车铣回转体表面的仿真加工方法,并通过Vericut构建了虚拟五轴车铣加工环境,由此仿真研究了周向每齿进给量对正交车铣回转体表面微观残留的影响,发现已加工表面微观残留高度随周向每齿进给量增加显著增大。     

UG NX7.5和VERICUT7.0集成环境下整体叶轮虚拟加工技术的研究

在NX7.5环境下完成了整体叶轮的三维参数化建模和刀轨的工艺规划,详细分析了加工此类零件的加工策略.完成了NX7.5与VERICUT7.0的关联连接,并在VERICUT7.0环境下对NX7.5生成加工程序中出现的误差进行了修改与优化.通过VERICUT7.0与NX7.5的集成,实现了整体叶轮的虚拟加工,为叶轮加工的数控编程提供了依据.     

TiN涂层刀具高速车铣切削性能及磨损机理

实验研究了高速车铣D60钢时TiN涂层刀具的切削性能和磨损机理.结果表明,在水溶性冷却液浇注冷却条件下,高频交变热应力较大,涂层剥落较快,TiN涂层刀具的耐磨性较差,不能适应切削加工的要求.与此相反,干式切削时,高频交变热应力较小,虽在涂层表面有微裂纹产生,但涂层不易剥落,刀具耐磨性较好,可进行长时间稳定切削.干式切削过程中,由于机械冲击,在刀刃处产生的微小凹缺陷,是造成刀具磨损的主要原因.不论湿式切削还是干式切削,涂层剥落后,切削区产生的瞬时热量聚集将使基体粘结相软化,进而导致硬质相颗粒脱落和基体的剧烈磨损.     

基于复合喷雾冷却的TC4钛合金切削温度的研究

钛合金是一种典型的难加工材料,其热传导率低,切削过程温升大而易加剧刀具磨损。本文通过对TC4钛合金的车削试验,研究了在干切削和复合喷雾冷却条件下切削温度随切削速度、切削深度和进给量的变化情况。结果表明:切削温度随着切削速度、切削深度和进给量的增大而增大;采用复合喷雾冷却技术可在TC4钛合金车削过程中取得较好的冷却效果,切削温度明显低于干切削条件下的切削温度。     

SINMERIK840D的定位精度补偿

对进给系统的稳态误差和动态性能进行分析．通过激光干涉仪对定位精度进行测试和理论分析，抗出了影响工作台反向间隙的主要原因，并对误差补偿时经常出现的问题给出了解决方法。     

正交车铣细长杆的动力学分析

根据等截面梁横向振动理论,建立了正交车铣加工细长杆的动力学模型,并根据车铣切削力的特点,建立了切削力的简化模型。分析了强迫振动的动力学响应以及振动过程中切削厚度变化对强迫振动的影响,并利用Matlab软件对其进行了模拟。模拟结果表明,在正交车铣加工细长杆过程中,振动系统可以对强迫振动起到一定的抑制作用。     

正交车铣工件侧母线的研究

简要地描述了正交车铣的运动形式，通过数学方法详细分析了正交车铣工件的侧母线的形状，并由此得出了偏心量和刀具半径对侧母线的影响。     

正交车铣工件表面粗糙度的研究

给出了正交车铣工件理论粗糙度的计算模型，分析了主要工艺参数对工件理论粗糙度的影响，并通过实验对工件的表面粗糙度进行了分析，证明了用正交车铣完全可实现零件的精加工。     

无偏心正交车铣理论切削力

为了深入研究无偏心正交车铣加工的切削过程,针对无偏心正交车铣加工变厚度、变深度切削的特点,把切削刃划分为圆周刃和端面刃两部分,分别以其瞬时切削面积为主要研究对象构建了计算各自瞬时切削力的数学模型,并通过数学模型对其瞬时切削力的变化进行了仿真。结果表明,无偏心正交车铣为多参数影响下的变切削力加工,圆周刃、端面刃在切削过程中都发挥重要作用,瞬时切削力的最大值由二者共同决定,但圆周刃上的切削力明显大于端面刃。圆周刃、端面刃几乎同时切入、切出工件,在一次完整的切削过程中圆周刃上的瞬时切削力发生一次突变,端面刃上的瞬时切削力则无突变发生。     

轴向车铣内孔理论表面粗糙度的研究

给出了轴向车削内孔理论粗糙度的数学模型，分析了主要工艺参烽对工件理论粗糙度的影响，并完全可用轴向车铣内孔实现孔的精加工。