筒体接管的力学分析

在压水堆核电设备的强度计算校核中,经常需要对圆筒型容器上的接管进行评估。本研究分别采用有限元壳体单元和实体单元模型以及公式法预估对筒体的接管进行单变量作用下的应力分析。结果表明运用有限元壳体模型得到的结果是保守的,典型载荷下内压对接管最大应力强度的影响是最为显著的。公式法预估最大应力强度应在使用厚壁壳体公式基础上乘以一定的应力集中系数。这些结果将为以后涉及设备接管应力强度的估计及评定提供参考。     

树脂基复合材料固化过程中的变形分析

高性能热固性树脂基复合材料的固化过程中基体材料从粘流态转变为固态,这是一个复杂的热、化学和力学性能急剧变化的过程。树脂基复合材料在固化过程中随着树脂基体的逐渐固化,材料的力学性能也会随之产生明显改变,并且力学性能的改变会进一步影响材料成形后的残余应力和变形。因此有效地预测构件在固化过程中的应力和变形趋势对优化成形工艺以期得到适合要求的复材结构具有重要的指导作用。本文主要采用了细观力学的分析方法对热固性树脂基复合材料固化过程中的热、力学性能变化进行分析。数值模拟分析结果表明,材料在降温前其应力、应变量趋于稳定,但材料在降温前并不是处于理想的无应力状态。     

复合材料热压罐成形模具型面补偿设计方法研究

针对复合材料固化成形过程中的变形问题,本文提出一种通过对模具型面的温度补偿来达到对材料变形量补偿的方法。该方法的设计思想是构件要在成形后满足设计形状,首先其在高温状态下的理想形状就应该是构件从低温升至玻璃态温度膨胀后的形状;其次模具在固化周期内的热变形为弹性变形,即材料固化脱模后的模具型面恢复至原来形状。模具型面的设计基础是准确预测模具型面在固化点温度时的几何形状。补偿后的数值模拟结果表明,采用热补偿的模具型面设计方法设计的模具型面能够有效补偿复合材料制件成形过程中由于模具与复合材料之间热、力学性能不一致以及固化过程中材料自身热、力学性能变化而导致的制件固化变形问题。     

金属铜纳米切削的分子动力学模拟

微纳米科技的发展和器械的小型化对精细加工过程提出了更高的要求,深入理解微纳米的切削规律至关重要。本文运用分子动力学方法,对大尺寸的单晶及多晶铜进行了切削深度为0.1μm的计算模拟,并就切削过程中单晶和多晶内部微结构演化、温度及切削力变化进行了分析及对比。结果表明:多晶铜在切削过程中位错滑移集中在刀具前沿几个晶粒内,对未切削工件区域的影响较小,温度分布更为集中,切削力也略小于单晶。     

某导弹指令与指令系数关系数学模型研究

由于某导弹的指令和基准信号采用两芯线分时传送,因而产生了指令封锁区,并且影响了指令开启角和开启中心角的大小,使指令系数产生误差.为了使数学计算求得的指令系数与实际情况一致,本文研究了指令封锁区对指令的影响,建立了具有智能逻辑推理功能的指令与指令系数关系数学模型.