烧结钕铁硼磁体表面CeO2/硅烷复合涂层的制备及其耐蚀性能

采用浸涂方式在烧结钕铁硼磁体表面制备CeO2/硅烷复合涂层,研究了硅烷水溶液中纳米CeO2颗粒掺杂量对复合涂层性能的影响,通过扫描电镜、能谱分析仪、动电位极化曲线及中性盐雾试验对所制备的CeO2/硅烷复合涂层的形貌、元素分布以及耐腐蚀性能进行分析。结果表明:纳米CeO2颗粒的添加增强了涂层的硬度,提高了硅烷涂层的屏蔽性能,延长了腐蚀溶液渗入硅烷涂层的腐蚀通道,复合涂层耐中性盐雾试验能力可达24 h。但由于纳米颗粒只是机械的镶嵌到复合涂层中,不会改变硅烷涂层在固化过程中醇基之间脱水缩合反应的本质,在NaCl溶液中,复合涂层依然会形成高低不同的交联密度区,CeO2/硅烷复合涂层失效的主要原因依然是在交联密度低的区域首先水解溶解导致的。     

永磁铁氧体料粉生产过程中的资源综合利用

永磁铁氧体本身是一个相对耗能、耗水的行业.而传统的生产工序十分复杂,资源、能源消耗较大,更增加了排放负担,同时带来生产成本居高不下.采用换热系统回收利用干燥窑等高热装备的余热,可降低燃气单耗36.46％;因干燥窑等高热装备的工作效率的提升,单体产量增加144.5％,提产降耗效果显著;同时回收利用干燥窑等高热装备冷却用水以及球磨工序洗料用水,可大幅减少水资源消耗.以球磨工序一台球磨机为例,通过水资源的回收利用,一天可节约用水近10 t.     

有机物复合分散剂对轧制成型粘结铁氧体磁粉分散性及磁体性能的影响

经湿磨及干燥工序后,铁氧体磁粉颗粒被解碎成单畴颗粒,由于液桥力的作用,磁粉产生团聚。采用机械分散和表面改性的方式对粉体进行分散,并分析粉体分散对粉体粒度、形貌及磁性能的影响。实验表明,经振磨分散,磁粉中超细颗粒分散均匀,有利于磁体成型和取向,成型过程中超细颗粒未发生团聚现象。粉体经分散处理后,在轧制成型粘结磁体中的最大含粉量从90.3%提高至93.7%,剩磁从263 m T提高到273 m T。     

各向异性轧制成型高摩尔比铁氧体磁粉工艺研究

生产各向异性轧制磁体用铁氧体磁粉,通常采用的氧化铁Fe_2O_3与氧化锶SrO的摩尔比低于铁氧体摩尔比理论值6.0。由于碱性环境下容易生成Cr~(6+),需通过回火后湿式表面处理工序去除Cr~(6+)。通过调整预烧工艺参数,考察摩尔比在5.65~6.5时磁粉中的Cr~(6+)含量,并探究省去表面处理工序的可能性。研究发现摩尔比大于6.2时,Cr~(6+)含量10 ppm。摩尔比在5.9~6.3时,磁粉剩磁257 m T,内禀矫顽力=270 k A/m。通过调整预烧和添加剂比例,在摩尔比为6.2、添加剂含量3%、1100℃预烧条件下获得磁体剩磁达264 m T的性能。通过对预烧温度对比,在1040~1120℃随预烧温度提高,剩磁逐渐提高,之后继续提高,剩磁逐渐降低。     

聚氯乙烯聚合度对注射成型柔性粘结铁氧体磁体性能的影响

采用聚氯乙烯和热塑性聚氨酯弹性体并用作为粘结剂,与各向异性的铁氧体磁粉和加工助剂经过开炼机混炼均匀成片,破碎后颗粒料采用注射机在磁场取向下注射成型制备柔性粘结磁体.研究了聚氯乙烯聚合度和热塑性聚氨酯弹性体并用体系对磁体流动性、磁性能和环境稳定性的影响.结果表明,随着聚氯乙烯平均聚合度的增大,磁体材料成型的流动性减低,需要的注射成型压力增大,磁体硬度降低,耐油稳定性增高,磁性能降低.     

负延迟和变频采样的瞬态信号低冗余存储方法

针对单次爆炸加速度随机瞬态信号的高速采样存在信号完整记录与大量冗余数据相矛盾的问题,提出了一种采用负延迟和变频采样为手段的瞬态信号低冗余存储方法。该方法采用负延迟分区域存储减少随机瞬态信号高速采样中出现的大量冗余数据,利用变频采样实现测试仪的低功耗。仿真实验表明：负延迟分区域存储方法有效地减少了随机触发前的冗余数据,变频采样的策略降低了系统功耗,在保证有效数据完整记录的同时实现了数据的低冗余存储,为存储测试仪器的微型化提供了一种有效途径。     

铁精矿粉添加对轧制成型用铁氧体磁粉六价铬和磁性能的影响

为降低磁粉中的六价铬含量,生产上一般使用低铬原料和低铬钢球研磨介质,但也加大了生产成本;也有通过增多水洗次数、增加酸处理工序和添加还原物等方法等达到控制六价铬的目的,这样同样加大了生产成本,也增加了环境外排负荷。以不增加水、酸使用量和不增加生产成本为前提,在细磨过程中添加来源较广泛的铁精矿粉并研究其添加量对Cr~(6+)含量的影响后发现,添加量达到3.2 wt%,退火后磁粉中Cr~(6+)含量≤10 ppm;添加量达到8 wt%,Cr~(6+)含量接近0 ppm。对退火后磁性能进行检测,添加量在0~4 wt%范围内,性能未受影响;添加量高于4.8 wt%内禀矫顽力明显降低。为提高磁性能,通过细磨后添加振动分散的方法,对磁粉进行机械分散预处理,回火后剩磁达到263 m T,达到传统上采用退火后加酸洗制粉工艺制造的磁粉产品的性能水平。     

78mT表面场强的注射成型磁环的研制

采用MAXWELL 2D软件技术模拟了注射成型模具的磁路,采用优化设计的表面场强均匀的模具设计方案制备了模具。结果表明,试验结果与模拟结果一致,磁环表面场强均匀。通过含粉量调整和电流的调整,得到了两面表面场强均为78 m T的注射成型气动磁环。     

自动化预烧温控系统在永磁铁氧体材料生产中的应用

采用"高精度自动化预烧温控系统"进行铁氧体永磁磁粉的预烧控制,可实现五段十五点温度检测及远程自动化温、压控制。与传统预烧系统相比,该系统温度精度提高50%,达到±5℃,预烧温度标准偏差由3.96℃降低为1.19℃,温控准确性提高70%。采用该系统生产12系列铁氧体预烧料,产品预烧性能明显提高,剩磁Br平均值提高1.71mT,内禀矫顽力Hcj平均值提高9.56kA/m。各项预烧后磁特性指标的稳定性大幅提高,剩磁Br标准偏差降低61.56%,内禀矫顽力Hcj标准偏差降低37.18%。     

自动化混配料输送系统在永磁铁氧体材料生产中的应用

北矿磁材(阜阳)有限公司建成的大规模(年产6万吨)永磁铁氧体粉体全流程自动化精确控制生产示范线采用"自动化混配料输送系统"进行原料配料、混料和物料输送,可实现精确配料、均匀混料和稳定进料。使用该系统可使原料混料摩尔比标准偏差降低71%,混料准确性提高。同时,产品预烧性能获得提升,且各项预烧磁特性指标的波动幅度变窄,产品性能的稳定性和一致性大幅提升,剩磁Br标准偏差比传统生产方式降低78.87%,内禀矫顽力Hcj标准偏差降低10.44%,磁能积(BH)max标准偏差降低74.85%。