叶片叶身表面造型系统研究

本文用Ｃ语言与ＡｕｔｏＣＡＤ９．０３版在２８６微机上开发叶片叶身表面造型系统，利用该系统可方便地实现叶片表面构型，为叶片模具设计提供工具。     

基于人工智能的钛合金热变形工艺参数优化

在深入分析热变形工艺参数对Ti-15-3合金显微组织及成形载荷的影响的基础上,以变形温度、变形程度和变形速率等热变形工艺参数作为设计变量,以显微组织和成形力的最佳综合为目标,建立了该合金热塑性成形工艺参数的多目标优化数学模型。以显微组织参数和成形力的人工神经网络预测模型作为优化算法的知识源,将人工神经网络与修正的遗传算法相结合,对Ti-15-3合金的热塑性成形工艺参数进行优化。结果表明,提出的修正的遗传算法是有效的,采用将其与人工神经网络相结合的方法对钛合金的热塑性成形工艺参数进行优化是可行的。     

Flow behavior and microstructure evolution of TB8 alloy during hot deformation process

Hot compression tests of metastable β titanium alloy TB8 were carled out using a Gleeble-1500 thermal simulation testing machine in the temperature range of 750-1 100 ℃, at constant strain rate from 0.01 s^-1 to l S^-1 and with height direction reduction of 60%. Flow stress behavior and microstructure evolution during hot compression of TB8 alloy were investigated. The hyperbolic-sine-type constitutive model of TB8 alloy was obtained to provide basic data for determining reasonable forming process. The results indicate that hot deformation behavior of TB8 alloy is highly sensitive to the temperature and strain rate. An analysis of the flow stress dependence on strain rate and temperature gives a stress exponent of n=3.416 19 and a deformation activation energy of Ω=227.074 4 kJ/mol. According to the deformation microstructure, no dynamic recrystallization happens below r-phase transus temperature and as a result dynamic recovery is the predominant softening mechanism. On the other hand, the main softening mechanism is characterized as dynamic recrystallization at a slow strain rate above r-phase transus temperature.     

筒形件反锭时工艺参数对残余应力分布的影响

筒形件强旋时，由于不均匀的塑性变形，在旋压件内产生残余应力，残余应力的大小及其分布规律对旋压件的使用性能有重要的影响。本文用弹塑性有限元法对旋转纤内的残余应力进行了预测。求得了减薄率、进给比，旋轮工作角，毛坯壁厚，材料性能等因素对残余应力分布的影响，并将有限元计算结果与实测结果进行了比较。     

热变形参数对Ti-15-3合金显微组织的影响及预测

通过等温压缩试验和金相分析研究了热变形参数对Ti-15-3(Ti-15V-3Cr-3Sn-3Al）合金固溶处理后显微组织的影响，等效晶粒尺寸随变形温度升高而增大，随变形程度和变形速率增加而减小，再结晶程度随变形温度升高而减小，随变形程度和变形速率增加而增大，采用人工神经网络的方法建立了等效晶粒尺寸及再结晶晶粒体积百分数与变形程度，变形速率和变形温度间的数学模型，预测值与实测值吻合较好，表明该方法很好地预测热变形参数对Ti-15-3合金固溶处理后显微组织的影响。     

双质量飞轮驱动齿盘旋压增厚成形工艺研究

针对汽车双质量飞轮驱动齿盘外缘为原始板厚的3~5倍的特点,以SIMUFACT软件分析为手段,对双质量飞轮驱动齿盘多道次旋压增厚成形工艺进行研究.基于旋压增厚成形工艺的理论分析,设计出多道次旋压增厚模具并建立了旋压增厚成形有限元模型.以第1道次旋压增厚成形为例,分析了成形过程中应力场分布及板坯的变形情况.同时在板坯表面设置4个测量点分析第1道次旋压增厚成形过程中金属的流动规律,从而总结出第2至5道次的旋压增厚成形规律.以旋轮进给速度、摩擦系数、芯模转速为自变量,进行三因素三水平正交试验,获得最大成形载荷、增厚程度数据.结合灰色理论对双质量飞轮驱动齿盘旋压增厚成形工艺参数进行了优化,在CDC-4S80旋压机上进行了试验,结果表明:在旋压增厚过程中板坯所受径向力最大、切向力次之、轴向力最小;较小的摩擦系数与旋轮进给速度有利于提高零件的成形质量;通过物理试验成功将板坯外缘由3 mm增厚到10.5 mm,验证了该成形方案与灰色系统理论优化的可行性.     

带横向外凸筋多楔轮旋压成形规律及工艺研究

为解决带较高横向外凸筋的多楔轮需整体成形三凸筋且凸筋部位难成形的问题,采用多道次旋压成形工艺方案并采用基于SIMUFACT的有限元模拟和实验相结合的方法对其成形过程进行研究.基于旋压成形工艺理论分析,建立了旋压成形有限元模型.模拟分析了圆形板坯成形过程中应力、应变场分布,分析了第1至4道次旋压成形过程中材料塑性流动规律.总结了不同旋压设备工艺参数下零件成形效果,分析表明不同旋轮进给速度与摩擦系数对多楔轮凸筋充填效果和成形载荷存在较大影响.并以旋轮进给速度、摩擦系数、芯模转速为自变量,建立3因素3水平正交试验,获得每种工艺方案下最大成形载荷、凸筋充填程度数据.结合灰色理论对带横向外凸筋多楔轮旋压成形工艺参数进行了优化,证明了在较小的旋轮进给速度与摩擦系数下能够保证凸筋的充填质量和零件整体的成形效果,在CDC-S100E/R4旋压机上进行了试验,成功将初始板坯由3.0 mm整体增厚到3.4 mm,凸筋部位增厚到6.9 mm,验证了该成形方案与灰色系统理论优化的可行性.     

低活化马氏体钢热变形行为及机理型本构建模研究

利用Gleeble-3500热模拟试验机研究了低活化马氏体钢在变形温度为850～950 ℃、应变速率为0.001～1 s^-1条件下的热变形行为。建立了流变应力本构方程,并评估了该方程的预测能力。绘制了低活化马氏体钢在不同应变下的热加工图。结果表明：在较高的应变速率条件下,该材料主要发生动态回复,在较高变形温度和较低应变速率下具有明显的动态再结晶特征;本构方程的预测结果与实验结果符合良好;变形温度870～930 ℃、应变速率0.001～0.01 s^-1和变形温度920～950 ℃、应变速率0.3～1 s^-1分别是真应变为0.4和0.6下最优的热加工区域。     

铝/钢双金属管电磁缩径数值模拟

为指导实际双金属管精确成形工艺,基于LS-Dyna对铝/钢双金属管电磁缩径连接进行了结构场-电磁场耦合的有限元数值模拟,研究了内外管壁厚比值、内外管间隙、放电电压以及芯模对成形质量的影响规律.结果表明:内外管壁厚比值过小易引起内外管连接不紧密,比值过大易导致内管凹陷和外管开裂;随着放电电压增大或内外管间距的减小,外管缩...     

工艺参数对圆筒形电池壳拉深的影响

<正>近年来,我国的环境污染与石油短缺问题日益加剧。新能源汽车市场迅速崛起,其保有量不断增长,电池等配件需求量与之增长。电池钢壳是新能源电动汽车中电池高效储能的主要结构件之一,其用量需求越来越大,安全性能要求也是越来越高,同时还得满足轻量化的需求。这不仅要求电池壳的壁厚越来越薄,还得保证有足够的强度,采用适当的工艺制备合格的零件也就越来越具有挑战性。当前电池壳的生产工艺主要是以拉深成形工艺为主。