不同材料双层球缺罩侵彻特性的研究

采用数值模拟及钢靶侵彻试验两种方法研究了单层钛合金球缺罩、钛合金/铜、铝合金/铜双层球缺罩形成的3种杆式射流对45#钢锭靶板侵彻深度和开孔的问题。研究结果表明:不同材料的双层球缺罩形成的杆式射流对45#钢锭靶板的开孔孔径和侵彻深度大小均有直接影响,且钛合金/铜双层罩杆式射流破甲深度相对于铝合金/铜双层罩有一定提高,其开孔孔径明显增大。而单层钛合金药型罩杆式射流整体速度最大,开孔孔径较钛合金/铜、铝合金/铜双层罩杆式射流有明显提高,但破甲能力较低。研究结果对于武器战斗部设计具有一定的指导作用。     

几种动态性能参数测试方法

本文提供我们掌握的几种动态性能参数测试研究方法.包括管形壳体材料强度的动态模拟实验、材料动态屈服强度的试验测定及加速度传感器系统的动态特性考核与标定设施.     

破甲聚能装药射流控制技术研究

研究装药结构参数对破甲弹射流作用效果的影响．通过分析射流形成原理，给出了一种可用于控制聚能装药射流的破甲弹结构和计算模型．试验表明：聚能装药射流分离可靠，延时效果明显．该结构可对付新型反应装甲并对主装甲具有一定的毁伤效果．     

聚能装药药型罩作用机理的实验解析

文中在实验的基础上揭示了聚能装药药型罩在炸药装药起爆形成的爆轰波压力作用下，药型罩组织结构形成破甲射流及滞后随进杵体的变化规律。药型罩金属基体对于药型罩形成破甲金属射流时的作用，沿母线各处的作用是不同的，但其变化是有规律的．作用最大处约在药型罩的中下部位。     

尾翼型EFP形成的数值模拟研究

为得到飞行稳定性较好的尾翼型爆炸成型弹丸.文中利用有限元分析软件,对三种药型罩结构的成翼过程进行数值模拟,对比计算结果得知,药型罩外表面周向对称刻槽且槽内有填充物时成翼效果较优.继而改变槽深、槽宽等参数,并以不同材料填充槽体进行计算.结果表明:槽深、槽宽等均对侵彻性能影响显著,且填充45钢,槽宽为0.048倍、槽深为0.038倍装药直径时,具有较大的侵彻速度和长径比,尾翼成形效果较好.     

杀爆战斗部装药能量对破片动能的转化率

针对典型柱形装药,通过理论推导,建立了战斗部装药能量对破片动能转化率ξ的计算模型,其计算结果与试验结果吻合较好。在此模型的基础上,构建了战斗部破片动能最大化的优化设计方程组,发现破片获得最大动能的充分条件是:在限定战斗部总质量时,装填比为2;在限定装药长径比时,装填比为[η+(η~2+48η)~(1/2)]/4;其中,η为装药与壳体的密度之比。     

空心钨球侵彻性能的研究

利用LS-DYNA软件对现有93W球型破片侵彻装甲钢试验结果进行符合计算,对93W合金材料参数进行标定,基于上述数值模拟与试验结果的一致性,进一步研究了93W空心钨球对装甲钢的毁伤效能。研究发现:空心钨球的弹道极限随靶板厚度的增加而增加,且弹道极限随空心钨球孔腔直径的增加呈近似指数型增加,对靶板的开孔直径也逐渐增加;动能一定的条件下,空心钨球余速、剩余动能随孔腔半径的增加呈现先增加后减小的趋势。结果表明:合理选择孔腔直径的空心钨球,可实现余速与开孔兼顾的威力要求。     

穿甲弹垂直侵彻陶瓷复合靶弹道极限速度的研究

为研究7.62 mm穿甲弹垂直侵彻陶瓷金属复合靶板的弹道极限速度,基于能量守恒提出一种改进的理论分析模型,进行了7.62 mm穿甲子弹侵彻陶瓷/装甲钢复合靶板的试验研究,并通过理论分析的方法对试验结果进行验证计算。研究结果发现:陶瓷/装甲钢复合靶板利用该理论分析模型计算出的弹道极限速度与弹道试验结果吻合的较好;综合理论分析和数值模拟分析结果,得出弹道极限速度与陶瓷锥质量正相关。基于理论模型的可靠性,可预测不同复合靶板厚度下弹芯剩余高度,得出陶瓷厚度是决定弹芯剩余高度主要因素。     

分层装药对杆式射流的影响分析

为了研究分层装药结构的内、外层炸药材料、装药厚度对杆式射流成型的影响,利用True Grid和LSDYNA软件对不同工况下杆式射流的成型进行数值模拟。仿真结果表明:分层装药对杆式射流的影响与内、外层装药的爆速差△D和厚度比d_1/d_2有关,当d_1/d_24.4时,装药的爆速差△D对射流的增益效果成正相关;当4.4d_1/d_28.0时,分层装药对射流无明显影响;当d_1/d_28.8时,爆速差△D与射流的增益效果呈负相关。总体上,分层装药结构对射流形态、整体动能和头、尾速度有优化增益作用,且优化和增益效果与内、外层装药的厚度比及材料有关,合理的装药材料以及装药比例能够有效提高杆式射流的毁伤效能。