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以TiFe粉、铬粉、镍粉、铁粉、胶体石墨等为原料,利用合金粉粒埋弧堆焊技术在Q235钢表面原位反应合成了TiC颗粒增强铁基复合涂层.无需焊前预热及焊后缓冷,且涂层无裂纹、夹杂、气孔等缺陷.利用SEM,XRD和EDS等试验技术分析了涂层显微组织,并用显微硬度计测试了硬度.结果表明,利用合金粉粒埋弧堆焊技术,可以原位合成细小弥散分布的TiC颗粒,尺寸在2μm以下.TiC颗粒增强铁基复合涂层组织大部分为马氏体组织、少量奥氏体组织和少量TiC颗粒构成.TiC颗粒不仅存在于奥氏体中,也存在于马氏体中.涂层平均显微硬度达601 HV0.2,约是碳钢基体的3倍. 相似文献
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用于连续激光器的磷酸钛氧钾晶体的制备和性 总被引:1,自引:0,他引:1
采用掺杂生长了一系列用于大功率LD泵浦连续激光器倍频的磷酸钛氧钾(KTiOPO4,KTP),如:Nb:KTP、Na:KTP、Ce:KTP及Rb:KTP、Cs:KTP等,虽然其中一些具有比普通KTP晶体高的效率和抗光损伤阈值,并在4%Nb:KTP中实现了NCPM,但是在大部分掺杂晶体中生长条纹、包裹体等均较严重,影响了晶体的均匀性,不适于大功率连续激光器应用.为提高KTP晶体均匀性和抗光损伤阈值,采用特制原料和改进工艺生长了优质KTP晶体,可用于大功率LD泵浦的Nd:YVO4连续激光器倍频,最大的连续绿光输出功率达到5W. 相似文献
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C/Ti原子比对前驱体碳化复合等离子熔覆TiC/Fe复合涂层的影响 总被引:2,自引:0,他引:2
以钛铁粉和碳的前驱体(蔗糖)为原料通过前驱体碳化复合技术制备了Ti-Fe-C等离子熔覆复合粉末,并通过等离子熔覆技术在普通低碳钢表面成功地原位合成了TiC/Fe陶瓷金属复合涂层.着重研究了不同C/Ti原子比对等离子熔覆TiC/Fe复合涂层的相组成、显微结构和硬度的影响.结果表明,前驱体碳化复合技术制备的Ti-Fe-C系等离子熔覆复合粉末中C/Ti原子比是影响涂层相组成、显微结构和硬度的关键因素.C/Ti原子比不同,涂层的相组成和硬度不同;随着C/Ti原子比增大,涂层中TiC团聚富集区增大,涂层的孔隙率也随之增大. 相似文献
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以钛铁粉、铬粉、铁粉和碳的前驱体(蔗糖)等为原料,通过前驱体碳化复合技术制备了碳化复合粉,并利用等离子熔覆技术在Q235钢表面制备了Fe-Cr-C和Fe-Cr-C-Ti涂层.采用X射线衍射和扫描电镜对涂层的相组成和显微组织结构进行了分析.结果表明:Fe-Cr-C涂层由(Cr,Fe)7C3初生碳化物和菊花瓣状分布共晶碳化物(Cr,Fe)7C3与奥氏体组织组成;Fe-Cr-C-Ti涂层由原位合成的TiC相和(Cr,Fe)7C3共晶相与奥氏体相构成.这两种涂层与基体之间都是冶金结合.涂层中碳化物TiC的体积分数呈现梯度分布,并且涂层的熔合区和中部区域TiC颗粒形状多为等轴状颗粒,涂层的表层区域部分TiC颗粒多为树枝晶颗粒.与Fe-Cr-C涂层相比较,Fe-Cr-C-Ti涂层的抗开裂性更好.Fe-Cr-C和Fe-Cr-C-Ti两涂层的平均显微硬度约是750 HV0.2,是基体金属的3.2倍,从涂层表面到熔合区相差不大. 相似文献
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埋弧堆焊TiC颗粒增强复合涂层的组织与性能 总被引:1,自引:0,他引:1
以TiFe粉、Cr粉、Ni粉、Fe粉、胶体石墨等为原料,利用合金粉粒埋弧堆焊技术在Q235钢表面原位反应合成TiC颗粒增强Fe基复合涂层。利用SEM,XRD和EDS等分析了涂层的显微组织,并在室温干滑动磨损条件下测试该涂层的耐磨性能。结果表明:利用合金粉粒埋弧堆焊技术,可以原位合成粒径在2μm以下、弥散分布的TiC颗粒。涂层组织由TiC颗粒、马氏体和奥氏体构成。涂层平均显微硬度达601HV0.2,约是碳钢基体的3倍。由于TiC颗粒和马氏体的抗磨损性能使涂层具有优异的耐磨性能,因此涂层磨损质量约是基体金属的1/10。埋弧堆焊双层涂层与单层涂层相比,马氏体含量减少,奥氏体和TiC含量增加,耐磨性更好。 相似文献
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以铁粉、钛铁粉、铬铁粉、胶体石墨和镍粉等为原料,原位反应合成了TiC/ Cr18Ni8不锈钢钢结硬质合金,并用SEM、XRD、显微硬度计等对烧结试样进行显微组织和显微硬度分析.结果表明,钢结硬质合金主要组成相为TiC和Fe-Cr-Ni固溶体,硬质相TiC颗粒细小,形状规则,大部分在1 μm以下;随烧结温度的升高,钢结硬质合金的孔隙度减小,密度和硬度升高,但TiC颗粒略有长大.在相同烧结条件下,C/Ti成分克原子比为0.9的钢结硬质合金的密度和硬度比C/Ti成分克原子比为1.0的钢结硬质合金高,所合成的TiC颗粒更细小,分布更均匀. 相似文献