基于运动补偿的长时相干积累方法研究

稀布阵综合脉冲孔径雷达（SIAR）是一种全新体制的数字综合孔径雷达,其发射信号在空间全向辐射,不存在波束扫描问题,可对接收回波进行长时积累。本文首先对目标回波信号建模,分析了长时相参积累存在距离走动、多普勒扩散等问题。提出了一种对回波信号先分组多普勒滤波再非相参积累的方法,并给出了工程实现途径。通过仿真和实际工程的验证,证明了该算法的有效性。     

多体制雷达视频模拟器设计及实现

详述了多体制雷达模拟器的设计思想及其实现方法,该模拟器采用嵌入式计算机PC104和高速大规模可编程逻辑器件FPGA相合的方法,能够模拟多种雷达体制的目标回波信号和杂波信号,该模拟器和接收、天馈、信号处理、终端数据处理组成雷达仿真系统对干扰机侦察设备进行测试和评估,也可作为实验设备用于信号处理机的调试、测试和评估,在同一硬件平台上,通过软件加载来满足各种不同体制的雷达目标、杂波模拟。     

一种通用数字脉冲压缩器的设计

提出了一种用ASIC或FPGA器件实现通用时域数字脉冲压缩器的设计方案，按此方案设计的脉压电路可适应不同压缩比、不同信号形式、双脉冲压缩、时分复用的脉冲压缩等多方面的需求，是一种较好的通用数字脉冲压缩器实现方法，适用于目前各种雷达信号的脉冲压缩。     

反应精馏在裂解碳五分离中的应用

在分析现有萃取精馏碳五分离工艺流程的基础上,结合碳五馏分中双烯烃异戊二烯、间戊二烯和环戊二烯的反应动力学数据在AspenPlus中建立了反应精馏模型,结果表明反应精馏应用于碳五分离过程是可行的。     

分离环戊二烯的热二聚和反应精馏工艺的模拟计算

分别对裂解 C_5中环戊二烯(CPD)分离的热二聚和反应精馏工艺建立数学模型,利用 Aspen Plus 流程模拟软件对热二聚和反应精馏工艺进行模拟。模拟结果表明,反应精馏工艺与热二聚工艺(反应温度90℃,反应时间3.5 h)相比,异戊二烯(IP)聚合损失率从热二聚的3.22%降低到1.91%,减少40.68%,CPD 与 IP 的共聚体和 CPD 与间戊二烯(PD)的共聚体(X3)的生成量从11.55 kg/h 降低到7.46 kg/h,减少35.41%,IP 自二聚体和 PD 自二聚体(X2)的生成量从0.83 kg/h 降低到0.23 kg/h,减少72.29%,双环戊二烯选择性从96.12%提高到97.49%。在 IP 分离装置中,反应精馏塔可代替热二聚反应器和预脱重塔,减少 IP损失,降低进入萃取单元的 CPD 的量,减少胶质生成。     

基于FPGA和DSP的自适应旁瓣对消的工程实现

详细介绍了旁瓣对消技术的工程实现方法。通过试验,对比了权系数浮点运算精度对旁瓣对消性能的影响,结果表明在辅助通道较多时用双精度浮点计算权系数进行对消可以获得较好的对消比。本文介绍的旁瓣对消模块现已应用于某雷达,在实际工作中满足雷达系统抗干扰性能指标的要求。     

基于等刚度的变速箱拨叉优化设计

针对商用车变速箱换档平顺性问题,建立换挡过程的力学模型和受力方程,分析变速箱拨叉结构设计中对换挡平顺性影响的关键因素,表明了拨叉等刚度优化设计的重要意义。以某型号变速箱拨叉为例说明结构优化过程,对比分析新旧拨叉的强度和等刚度,结果表明通过结构优化不仅可以大幅度提高拨叉结构的等刚度,提升变速箱换挡平顺性,还可以改善应力分布,提高强度,最后进行了试验验证。     

稀布阵雷达信号处理系统的硬件实现

为满足稀布阵综合脉冲孔径雷达（SIAR）工程应用的需求,针对SIAR信号处理数据量很大的特点,提出了一种基于FPGA和DSP相结合的高性能信号处理硬件平台解决方案,从而实现了SIAR的实时信号处理．该硬件平台现已应用于某雷达,设计满足需求,性能稳定可靠．     

运动平台进行杂波跟踪的方法分析

地杂波是影响机载雷达性能的主要因素。文中介绍了机载雷达对地杂波进行跟踪并补偿的方法,用试验雷达录取了真实的地杂波数据,并对数据进行仿真分析,证明了以上处理办法较好地实现了对地杂波的抑制,有效地提高了雷达探测目标的能力。     

从裂解碳五分离聚合级异戊二烯的一段萃取工艺

裂解碳五两段萃取精馏工艺存在流程长等问题。本文研究了采用反应精馏的一段萃取工艺,确定了二聚过程中的主要反应及其Arrhenius方程。Aspen Plus软件模拟计算结果表明,反应精馏过程与90℃下停留3.5h的热二聚过程相比,异戊二烯聚合损失率减少40.68%,生成的共二聚体降低35.41%,异戊二烯和间戊二烯的自二聚体降低72.29%,环戊二烯二聚的选择性提高。先反应精馏脱除重组分再脱除炔烃可使进入萃取单元的炔烃降低,满足异戊二烯产品中炔烃质量分数小于50×10-6,在萃取和解析过程后通过精馏使环戊二烯质量分数小于1×10-6,得到聚合级异戊二烯产品。本研究提出的一段萃取分离流程短,投资和操作费用低,异戊二烯损失少,再生溶剂要求低。