电工钢钢包渣结壳问题分析

针对电工钢生产过程中钢包渣结壳的现象,与不结壳渣进行对比,从物质的组成,物相和黏度等3个方面进行了分析。结果表明,随着温度的降低,炉渣中析出大量的高熔点物相如MgO、尖晶石(MgO·Al₂O₃)、2CaO·SiO₂等,在炉渣中起到“钉扎”强化作用的同时又能导致炉渣的黏度增加,失去流动能力,从而容易黏附在一起结块成壳。此外,提出了预防钢包渣结壳的有关措施。     

不经过LF冶炼Q235B板坯钢水工艺关键控制点

不经过LF冶炼Q235B板坯钢水的工艺可以降低精炼过程的吨钢成本20元以上,本文指出了其工艺过程中的关键控制点,以及目前涟钢在采用该工艺中待改进的问题,统计了采用该工艺所生产的成品板卷的性能。     

涟钢RH-MFB钢水温度控制技术

基于RH精炼处理的内在原理,结合涟钢RH-MFB实际生产和经验数据,重点对涟钢RH-MFB精炼过程温度的变化规律、温度变化的影响因素进行分析.结果表明,在精炼开始阶段的5～10 min内钢包内钢液温降较大,吹氧炉次在开始的5 min温降速度为3.3℃/min,未吹氧炉次为3.2℃/min;吹氧炉次的前10 min温降随初始碳含量的升高而增大,且温降尤为明显;对于吹氧炉次,处理过程的温降随初始温度的升高而增大.对于未吹氧炉次(进站温度低于1657℃),温降则随初始温度的升高而减小;实际生产过程中大部分炉次的加铝量基本与计算值一致,但因测温时刻、热滞后等众多因素的影响,致使加铝升温的计算值与实际升温值差异较大.     

BOF-RH-CSP单联工艺生产影响因素及优化浅析

介绍了涟钢BOF-RH-CSP单联工艺状况,分析了超低碳钢生产过程的影响因素。研究优化了各工序操作模式和生产组织模式,实现BOF-RH-CSP单联工艺的合理衔接,超低碳钢连浇炉数平均达到15炉。     

BOF→RH→CSP工艺生产低碳钢薄板坯的质量控制

涟源钢铁集团有限公司采用"BOF→RH→CSP"工艺生产的低碳钢薄板存在非金属夹杂物和破边、边裂等质量缺陷,CSP存在水口结瘤堵塞现象。通过对连铸坯质量的影响因素分析,提出了转炉冶炼、RH精炼、钢水钙处理、软吹氩搅拌等工艺优化措施,采取措施后,低碳钢平均连浇炉数达到15炉以上,薄板质量明显改善。     

无取向半工艺电工钢50W300牌号的研发

通过铁水脱硫→转炉→RH真空精炼→连铸→热轧→酸洗→冷轧→罩退→平整→重卷→消除应力退火等生产工艺,采用C≤0.003%,Si+Als≤1.80%成分体系,成功开发出无取向半工艺电工钢50W300牌号。消除应力退火后产品铁损值P15/50达到2.75w/kg,磁感应强度B5000达到1.68T,达到国标50W300牌号磁性要求。对比实验炉820℃和850℃消除应力退火后磁性能值,850℃消除应力退火后铁损值优于820℃消除应力退火后的铁损值,磁感强度变化不大。工业炉内800℃消除应力退火磁性能值优于实验炉820℃和850℃消除应力退火磁性能值。     

RH-MFB生产超低碳钢的工艺优化

在RH脱碳静态模型的基础上对RH脱碳理论进行了分析,分析结果表明,涟钢RH的实际脱碳水平还有待提高.针对影响RH脱碳速率的主要因素进行分析,结果表明:为获得最佳脱碳效果,处理时应消除压降平台,全程真空度在400 Pa以下保持16 min以上,同时在钢水循环开始后的3~4 min控制吹氩流量为80~100 m3/h;真空度达8 kPa以后(即3 min左右时)为吹氧的最佳时机,此时应将氧枪高度控制在250~400 cm,氧气流量控制在1 200~1 600 m3/h.实践证明,通过这些优化措施,可使处理后碳质量分数稳定在0.003%以下.     

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 无取向电工钢W800基板在热连轧轧制过程中板面出现凹坑和孔洞质量缺陷,采用化学成分检测和金相微观组织分析法进行了系列分析。结果表明,该类热轧基板的凹坑缺陷是由于板带轧制时撞击和磨擦精轧机组的侧导板,生成了不少外部异物,飞落到板带板面,经后续轧制压入板带表面,然后又脱落形成板面凹坑;由于带钢频繁撞击侧导板,导致板带边部形成裂口,同时侧导板局部断裂成小块,并压入带钢,经后续轧制时,因形变不一致生成了孔洞缺陷。     

热轧板带中间坯料孔洞缺陷成因分析

采用微观组织分析法, 分别从裂纹附近的氧化圆点层厚度和尺度大小、金相组织、脱硅层的厚度和硅钢高温力学性能等着手,对某钢铁公司生产的W600热轧电工钢中间坯料孔洞缺陷的成因进行了一系列分析。结果表明,该类热轧电工钢中间坯料的孔洞缺陷是由于板坯堆放不当产生各种热应力作用,并使板坯表面产生微裂纹而且裂纹呈现交错分布,经后续加热工艺进一步氧化,经粗轧轧制而导致孔洞缺陷的发生。