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采用金相显微镜和扫描电镜分析了Q345E钢Φ800 mm铸坯(/%:0.15C,0.27Si,1.37Mn,0.009P,0.001S,0.03Nb,0.04V,0.030A1,0.008 ON)表面网状裂纹,得出结晶器壁和凝固坯壳之间保护渣膜厚度不均匀,使坯壳局部受挤压,产生凹坑,冷却速度降低,产生热应力裂纹。通过将保护渣碱度(CaO)/(SiO_2)从1.03提高到1.15,熔点从1 235℃降至1 210℃,1 300℃粘度从0.87 Pa·s提高到1.10 Pa·s,使Φ800 mm连铸坯表面凹坑和网状裂纹的发生率从原60.5%降至0.5%以下。 相似文献
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对比分析了?380~?800 mm大圆坯连铸尾坯的凝固组织、低倍质量与正常坯的差异;发现尾坯存在等轴晶比例低、白亮带比例高、中心缩孔和疏松级别高等问题。基于收尾坯工艺,理论分析了其产生原因,并提出了一种延迟封顶收尾坯工艺来改善尾坯质量。工业试验结果表明:延迟封顶收尾坯工艺通过在钢液面加入发热剂并按顺序关闭各段二冷水,延迟了封顶的时间,有效增加了熔池的补缩效果;在切尾长度减小0.5 m时尾坯低倍不合格比例由6.25%降低到1.96%,钢水收得率平均提高0.55%。 相似文献
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针对连铸生产过程中钢包长水口与中间包湍流控制器对中存在偏差的实际情况,基于八流T形连铸中间包,采用三维数值模拟方法研究了对中偏差对流场的影响;同时为减弱对中偏差的影响,设计了新型控流装置,并通过数值模拟和工业试验对其冶金效果进行了验证。研究结果表明,长水口与稳流器对中偏差为50 mm时,中间包流场明显恶化,冲击区液面流速和湍流强度大幅增加,大大增加了卷渣风险,且死区体积增加了4个百分点;而新型控制装置使冲击区最大湍动能降低50%,冲击区液面更加平稳,死区体积基本不变,B类、C类夹杂物的合格率提高约6%。 相似文献
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分析了9%Ni钢(/%:≤0.10C、≤0.35Si、0.30~0.80Mn、≤0.005S、≤0.008P、8.5~10.0Ni、≤0.10Mo、≤0.10Al)200~220 mm板坯连铸试生产中出现的结晶器液面结壳、铸坯表面网裂纹产生原因,对连铸工艺进行优化。结果表明,液相线温度偏差是导致9%Ni钢液面结壳的主要原因,基于差示扫描量热法(DSC)的实测数据建立了新的液相线温度计算公式,得出试验的9%Ni钢的液相线温度,在钢水过热度为10~30℃时能较好地满足板坯的连铸要求。通过控制[N]≤25×10-6,[Al]≤0.03%,二冷比水量由0.6L/kg降至0.4L/kg,使9%Ni钢连铸顺行,铸坯内部和表面质量良好。 相似文献
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为了获得求解薄板坯流动、传热凝固模型的合理热流边界条件,并为揭示结晶器铜板及铸坯裂纹的形成机理提供参考依据,应用马钢薄板坯连铸机中结晶器温度监测软件在线采集了不同工况和不同时刻的铜板温度,分析了结晶器铜板温度的变化规律;在此基础上,结合实际冷却参数和铜板实测温度,计算了在不同拉速下浇注断面分别为1 275 mm×70 mm和1 525 mm×70 mm的SPHC钢种时的结晶器热流场。结果表明,相同条件下结晶器铜板温度和热流密度的分布具有相似的规律性,它们在结晶器纵向上呈逐渐下降趋势,而在横向上也存在明显的波动,靠近弯月面时这种波动尤为剧烈;采用相同水口和结晶器浇注宽度分别为1 275 mm和1 525 mm的铸坯时,结晶器铜板温度和热流密度在宽度方向上的分布总体上分别呈现为M和W形状,即铜板温度及热流密度的最高值分别位于铜板宽度方向的1/4处和中心线部位;拉速为4.5 m/min时,结晶器铜板最大热流密度可达到4.6MW/m2。 相似文献
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为优化200 mm x 1 300 mm立式板坯连铸结晶器浸入式水口,采用1:1水模型模拟研究水口结构参数(侧孔断面-40 mm x80 mm,40 mm x40 mm和侧孔角度+15°和-15°)以及工艺参数(浸入深度-100-130 mm,拉速0.45~0.65 m/min)对液面波动的影响.结果表明:水口结构参数对液面波动的影响较明显;侧孔断面40 mm x40 mm,侧孔角度+15°的2#水口的使用性能相对较好;浸入深度对液面波动量的影响不大;拉速对液面波动的影响与水口结构有关,对拉速变化的敏感程度由大到小的次序是2#水口(40 mm×40 mm,+15°),4#水口(40 mm x40mm,-15°),3#水口(40 mm x80 mm,-15°),1#水口(40 mm x 80 mm,+15°). 相似文献
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油井结垢机理研究与防治 总被引:1,自引:0,他引:1
国内外的许多油田在开发过程中,均出现不同程度的结垢现象。油井结垢是制约油田生产的主要因素,不仅对产层造成无机伤害,降低产能,还使油井维护作业频次增加,造成原油生产成本上升。江苏油田安徽油区的油井结垢问题较为严重;为此,在油井防垢除垢方面开展了长期的研究,防垢除垢的认识逐渐深入,油井防垢除垢工艺不断丰富,基本形成了具有安徽油区特色的油井防垢除垢工艺技术。 相似文献