石墨烯材料的吸附性能研究进展

石墨烯材料的吸附性能引起了国内外科学工作者的极大关注,主要介绍了近些年石墨烯和氧化石墨烯对水中金属离子、有机染料、无机非金属离子的吸附性能及研究进展。     

二次冷轧过程乳化液流量密度横向分布模型

针对二次冷轧过程带钢表面乳化液流量密度横向分布不均匀导致带钢板形与表面乳化液斑迹缺陷的问题,充分考虑到二次冷轧机组直喷系统的设备与工艺特点,在研究了喷嘴的喷射特性与安装工艺参数对乳化液流量密度横向分布影响的基础上,建立了一套适合于二次冷轧过程的乳化液流量密度横向分布模型,定量分析了喷嘴喷射角度、喷嘴倾斜角度、喷嘴侧倾角度、喷嘴喷射高度以及喷嘴间距对乳化液流量密度横向分布均匀性的影响。并将其应用到某1220二次冷轧机组的生产实践,取得了良好的使用效果,提高了带钢表面乳化液流量密度横向分布均匀性,有效降低了带钢板形与表面乳化液斑迹缺陷的发生率。     

浅析大学生网络成瘾症

伴随着网络的发展，大学生网瘾问题日趋严重，严重影响了他们的学习和生活。深入探究大学生网瘾的特征。诊断标准，分析网络成瘾对大学生的主要危害，做到干预和应对措施，有重要意义。     

二次冷轧机组乳化液管路直接混合润滑系统开发

 针对传统直喷润滑系统不能实现乳化液流量与浓度的同时在线调整,造成二次冷轧机组升降速与钢种切换过程中轧制不稳定、板厚与板形质量不佳、轧制能耗与油耗总成本较高等问题,结合二次冷轧机组的设备及工艺特点,在搭建的试验平台上完成了乳化液管路直接混合润滑系统关键设备选型,提出了一套适合于二次冷轧机组的乳化液管路直接混合润滑系统设计方案、对管路直接混合与混合箱搅拌混合乳化液特性进行了对比,并将该润滑系统应用到某钢铁企业1 220二次冷轧机组的生产实践,有效提升了轧制稳定性、带钢厚度与板形质量、降低了轧制能耗与油耗总成本。     

二次冷轧轧辊表面油膜厚度模型及其影响因素

 为解决现场无法在线测量轧辊表面油膜厚度的问题,考虑二次冷轧机组润滑设备与工艺特点,在阐述了二次冷轧过程轧辊表面油膜厚度形成及演变过程机理的基础上,运用流体动力学原理,建立了一套适合于二次冷轧机组的轧辊表面油膜厚度模型。定量分析了轧制速度、轧辊表面粗糙度、辊间接触最大应力、乳化液初始动力黏度和乳化液压力黏度系数等5个因素对轧辊表面油膜厚度的影响规律。将轧辊表面油膜厚度模型应用到某厂1220二次冷轧机组,并通过对比建立的模型求解得出的轧辊表面油膜厚度与现场离线采用称重法测量得到的轧辊表面油膜厚度结果发现,两者误差小于10%,这表明模型计算精度满足现场使用要求。     

二次冷轧机组乳化液流量与浓度综合优化设定

针对以往现场对于二次冷轧机组直喷系统润滑与油耗研究较少、乳化液流量与浓度分开设定、不能同时兼顾润滑性与油耗的问题,在充分结合二次冷轧机组直喷系统的设备与工艺特点的基础上,从油耗固定模式以及润滑保证模式入手,考虑到钢种与规格的影响,建立了相应的适合于二次冷轧直喷系统的乳化液流量与浓度综合优化设定技术,编制出了相应的乳化液流量与浓度综合优化设定软件,并将其应用到某钢厂1 220二次冷轧机组的生产实践,取得了良好的使用效果,具有进一步推广应用的价值。     

开卷过程钢卷内部应力及张力优化技术

针对带钢开卷工序存在的松卷与层间滑移缺陷,考虑开卷机组设备与工艺的特点,通过理论研究与现场试验,建立了钢卷开卷过程中内部应力的分布模型,实现了对开卷过程钢卷内部应力分布的预报。在分析松卷与层间滑移缺陷产生机理的基础上,采用开卷层滑因子来定量描述松卷与层间滑移缺陷程度,结合钢卷开卷过程中的内部应力分布模型,开发了钢卷开卷过程中开卷张力的综合优化设定技术,达到了综合防控开卷过程中钢卷松卷与层间滑移缺陷的目的。     

一种酿酒酵母中表达梅毒螺旋体膜抗原基因的新方法

以梅毒螺旋体Nichols菌株基因组DNA为模板,通过PCR扩增梅毒螺旋体47kDa的膜抗原基因,克隆进酿酒酵母表达载体pPICZ B,构建重组表达载体pTP47,转化酵母菌株,乳糖诱导表达.首次提出一种在酿酒酵母中表达出梅毒螺旋体膜抗原的方法.     

二次冷轧过程变形区油膜厚度模型

为了定量预报二次冷轧过程轧制变形区油膜厚度,结合二次冷轧机组乳化液直喷系统的设备与工艺特点,分析了带钢表面析出油膜、工作辊表面附着油膜的形成机理,建立了一套二次冷轧过程轧制变形区带钢上下表面油膜厚度模型,定量分析了乳化液流量密度、乳化液浓度、乳化液析出距离、轧机入口轧制速度、轧制咬入角、带钢入口变形抗力、后张力、轧制油初始动力黏度、轧制油压力黏度系数对轧制变形区带钢上下表面油膜厚度的影响,并将该模型应用到某1220二次冷轧机组的生产实践,编制出了相应的模型计算软件,实现了二次冷轧过程变形区油膜厚度的预报,为二次冷轧过程润滑性能的控制奠定了理论基础。     

二次冷轧机组带钢下表面润滑工艺补偿技术

 为了解决二次冷轧机组轧制过程中带钢上、下表面油膜厚度存在差异的问题,通过分析油膜厚度形成与演变机理,建立了二次冷轧机组带钢上、下表面析出油膜厚度计算模型。在此基础上,采用增加带钢下表面乳化液流量和乳化液配比浓度的方法,开发出一套二次冷轧机组带钢下表面润滑工艺补偿技术。通过该技术实现了二次冷轧机组带钢上、下表面轧制变形区油膜厚度均等的目标,同时,最大程度降低了带钢表面条状斑迹缺陷的发生率。并将该技术应用到国内某钢厂1 220二次冷轧机组,应用效果显著,典型钢种带钢上、下表面条状斑迹缺陷发生率大大降低,降低程度均在50%以上。