基于水煤浆湿法磨矿的球磨机磨腔流场分析

水煤浆是一种新型煤基流体洁净环保染料,其最常用的制备技术为球磨机湿法磨矿工艺。利用计算流体力学(CFD法)对水煤浆湿法磨矿时球磨机磨腔进行数值模拟,得到钢球和煤浆在磨腔底部及泻落区域体积浓度大,在抛落区域体积浓度小;体积浓度梯度大小与体积浓度相反;钢球在脱离点与抛落终点附近存在较大的压强与压强梯度;当粘度或磨腔转速一定时,随着一方增加,混合物平均湍动能和平均湍流耗散率都先增大后减小,存在一个最大值。     

颤振球磨机整机模态分析研究

以在垂直地面方向上加振动的试验球磨机为研究对象,用ANSYSWorkbench分析软件对颤振球磨机整机进行了模态分析,得到了整机前8阶的固有频率及其振型,为激振参数的选取提供了指导。得知激振频率必须避开第3~7阶的固有频率。分析结果表明,低阶频率接近于零,可以忽略;第3~7阶振型会影响球磨机的正常运动状态;第8阶振型主要是上支架产生扭曲变形,需要增加其刚度。该研究为故障诊断及结构优化提供了参考。     

一种无定角检测的单轮张力传感器研究

针对目前单滚轮式张力传感器测量精度低，适应性较差等问题，提出了一种新型的张力检测方法，可以实现任意施力方向下的无定角张力检测。首先基于电阻应变原理设计了新型的单滚轮式张力传感器整体结构，完善了张力传感器结构各部分功能模块和内部测量电路。通过有限元分析确定量程为0～200N的弹性体通槽长宽为24mm和3mm，同时利用路径映射技术确定了应变片合适的贴片区域。理论计算结果表明新型传感器结构具有良好的线性度和较低的0.17%的维间干扰，能有效适应不同用途的单轮式张力检测的需求，并通过仿真拟合验证了该结论。     

超声空化对颗粒破碎作用的影响因素研究

为探究超声空化作用对颗粒破碎的影响效果,基于空化泡的动力学基本方程,利用空化过程Matlab数值方法分析了超声频率和液相黏度两个关键因素对超声空化作用强度的影响。在数值分析的基础上,通过超声空化破碎试验探究了超声频率和浆液浓度的影响效果。试验结果表明:经过一定时间的超声作用,颗粒群中位粒径D50及10%体积累计粒径D10大幅减小,超声空化颗粒破碎作用明显。超声频率和物料浆液浓度越低,空化作用越强,颗粒破碎效果越好;同时,介质的存在可以有效增强超声作用下空化微射流的壁面效应,增强颗粒的破碎效果,但过多的介质会影响超声波的传导,减弱空化作用。     

基于重用的组合夹具辅助装配过程

组合夹具装配过程需要丰富的专业知识和实践经验,重用知识和经验对辅助装配显得尤为重要。把设计重用两项重要的使能技术引入到组合夹具装配过程,重点对夹具元件基于规则重用和夹具体基于实例重用的装配过程进行了论述,并阐述了整个组合夹具智能交互装配过程。     

基于XML的产品族GBOM信息表示方法研究

产品族GBOM配置模型具有复杂的数据结构,如何有效地表示和存储GBOM模型是产品族数据管理的核心。通过分析GBOM的基本特征和XML的特性,提出基于XML的产品族GBOM信息模型,定义GBOM模型的XML文档结构,实现电机产品族GBOM模型的XML表示,为GBOM配置模型的信息表示提供一种方法。     

基于虚拟样机技术的多杆桁架结构的仿真研究

以多杆桁架结构作为研究对象,介绍基于虚拟样机技术的桁架结构的设计流程.利用MATLAB-Pro/e-ADAMS-ANSYS软件间各自优点,实现桁架机构的虚拟样机模型的动力学分析.仿真结果验证了设计流程的可行性,为进一步对桁架机构的优化设计提供了依据.     

平面多连杆折叠机构抛物线赋形的设计实现

以平面多连杆机构为研究对象,从机构运动学入手,提出基本的设计思路和运动准则,建立多连杆折叠机构设计的数学模型,根据约束条件构建非线性运动方程组,并用MATLAB对其仿真求解,同时应用ADAMS进行运动仿真,实现了多连杆机构的抛物线赋形,具有广阔的工程使用价值.     

基于QFD的电机质量优化控制技术

针对QFD中每一层技术要素的进化与映射,权重及项目参数设定中存在的指标难以量化及全局性整体优化复杂的现象,将技术竞争性参数引入到递阶型HOQ的逐层映射与权重计算过程中,利用了竞争性评价因子,分析在质量控制过程中的制造成本、价格、利润贡献与质量特性的相互关系,给出利润率函数,有效地简化了相关分析处理的项目关系.最后,以电机产品的利润率目标函数为例,给出了优化竞争性评价因子来达到优化的计算实例.     

介质球间非限制料层夹持形态研究

颗粒的球磨粉碎以介质球间非限制料层破碎为主,料层的夹持特性与颗粒破碎密切相关。通过石英颗粒料层挤压实验和离散元仿真发现,介质球径和颗粒粒度对夹持料层厚度存在显著的影响：介质球径小则料层薄、颗粒粒度小则料层厚。通过对实验数据的回归分析,构建了石英颗粒的夹持料层高度计算模型;依据料层高度与料层自锁条件给出了料层夹持范围计算公式,计算模型和公式与料层挤压实验结果符合较好。