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1.
采用金属有机化学气相沉积技术生长了GaN基多量子阱(MQW)蓝光发光二极管外延片,并采用高分辨率X射线衍射仪(HRXRD)和光致光谱仪(PL)表征晶体质量和光学性能,其他的光电性能由制成芯片后测试获得,目的是研究外延片p型AlGaN电子阻挡层Mg掺杂的优化条件.结果表明,在生长p型AlGaN电子阻挡层的Cp2Mg流量为300 cm3/min时,蓝光发光二极管获得最小正向电压VF,而且在此掺杂流量下的多量子阱蓝光发光二极管芯片发光强度明显高于其他流量的样品.因此可以通过优化AlGaN电子阻挡层的掺杂浓度,来显著提高多量子阱蓝光发光二极管的电学性能和光学性能. 相似文献
2.
3.
利用化学气相沉积法,制备了直径约370nm的碳微球(CMSs);然后用浓HNO3和H2O2对其进行氧化修饰,使其表面接上羟基等含氧官能团;最后再与醋酸锌和三乙醇胺反应,在CMSs表面包覆ZnO层形成ZnO/CMSs复合物,在此过程中考察了醋酸锌和三乙醇胺物质的量比和反应时间对复合物的影响。采用场发射扫描电子显微镜、红外光谱、热重分析仪和X射线衍射仪等对各阶段产物进行了形貌和结构的表征与分析。结果表明:醋酸锌和三乙醇胺的物质的量比为12,反应时间为2h时,得到的ZnO/CMSs复合物外观形貌光滑,包覆均匀且不易脱落。 相似文献
4.
为了纺制高品质的聚乳酸长丝,采用熔融纺丝方法,优化切片干燥工艺,并研究了纺丝工艺参数(纺丝温度、纺丝速度、拉伸倍数、拉伸温度)对聚乳酸长丝性能(粘均分子量、取向、机械性能等)的影响关系,最终确定了最佳的纺丝工艺。结果表明:最优的切片干燥工艺为:分两阶段进行干燥,第一阶段由室温逐步升温至60-65℃,停留3-4h预结晶,第二阶段逐步升温至100℃干燥15h,最终切片含水率低于0.005%。最佳纺丝工艺为:纺丝温度195℃、纺丝速度1000m/min、拉伸倍数为3、拉伸温度T1/T2/T3=72℃/80℃/82℃。 相似文献
5.
6.
采用累积叠轧法(ARB)对Mg/Al多层板材进行高周期ARB变形,利用光学显微镜(OM)、扫描电子显微镜(SEM)和能谱仪(EDS)研究了Mg/Al多层板材在ARB变形过程中的微观组织,并在拉伸试验机上测试板材的室温抗拉强度并通过扫描电子显微镜(SEM)观察拉伸试验后的断口形貌。结果表明,随着叠轧周期数的增加,Mg/Al多层复合材料层界面处生成并长大的金属间化合物明显细化,该化合物会逐渐呈连续多层状分布,同时也提高了层界面的结合程度。不过,Mg/Al多层复合材料的抗拉强度在叠轧过程中却呈现出不规则的变化趋势。 相似文献
7.
不同La含量AZ91合金的时效硬化行为 总被引:1,自引:0,他引:1
用TEM,oM,SEM和Vickers硬度仪测定、表征了铸态、固溶+时效态下不同La含量AZ91合金的显微组织和析出相的形态和尺寸以及硬度变化,研究了不连续β相和Al11La3相的形貌对合金硬度的影响及其机理,并计算时效过程中Al原子的扩散系数.结果表明,不同La含量AZ91合金在170℃时,La含量为0.16%的合金时效24 h达到的硬度最大,为138 HV;延长时效时间和改变La含量可使不连续脱溶相转变为板条状连续脱溶相,降低Al原子的扩散系数,从而影响不连续β相的数量、大小与分布;晶界处的Al11La3相的形貌虽不受热处理过程影响,但却制约β相的长大.可见控制La含量和时效时间,可改善不连续(片层)β相的尺寸和数量,有效地提高合金强韧性能. 相似文献
8.
对Mg-9Al-Zn-0.16La合金进行410℃/16 h/AC+170℃/24 h/AC的T6处理,观察了热处理前后合金的组织形貌,并对热处理前后的合金在3.5%NaCl溶液中进行了0~168 h的失重腐蚀测试。结果表明,T6处理后,Mg-9Al-Zn-0.16La合金中的β相经过溶解再析出的过程,使得其析出方式发生改变,β相由断续状变为层片状;且由于β相析出方式和形貌的改变,在3.5%NaCl溶液中,Mg-9Al-Zn-0.16La合金的耐蚀性能明显提高,其腐蚀速率由铸态时的6.3 mg·cm-2·d-1降低到T6态的4.5 mg·cm-2·d-1。 相似文献
9.
10.
以Mg粉和Zn粉为原料,采用高能球磨混粉和放电等离子烧结(SPS)的方法制备了Zn含量为0%,2%,4%,6%,8%(质量分数)的生物Mg-Zn合金,对其显微组织、力学性能和腐蚀性能进行了研究。结果表明:制备的Mg-Zn合金内部结构致密,组织分布均匀;显微硬度(HV)和抗压强度随Zn含量的增加而增加,当Zn含量为6%时达到最大值(690和379.5 MPa);模拟体液中的电化学腐蚀电位随Zn含量的增加而升高,腐蚀电流密度则降低,在6%时分别达到最大值和最小值。浸泡试验中,Zn含量为6%合金表现出最好的耐腐蚀性能,随Zn含量的增加,腐蚀形式由严重的点蚀和颗粒剥落转变为轻微的点蚀和颗粒内均匀的晶内腐蚀。 相似文献