板料成形极限理论与实验研究进展

成形极限是板材成形领域中重要的性能指标和工艺参数。文章在阐述成形极限在板料成形中的意义的基础上,综述并分析了成形极限在理论和实验方面的研究进展。成形极限图受应变路径的影响,给工业生产应用带来极大不便。以极限应力构成的成形极限应力图不受应变路径的影响,作为复杂加载路径的成形极限判据更加方便和实用。FLSD研究与FLD相结合,成为精确地确定破裂判别准则的主要途径之一,是近来研究的热点。十字形双向拉伸是实现复杂加载路径有效实用的试验方法。最后对成形极限应力图和十字形双向拉伸试验需要解决的关键问题作了阐述。     

活性氮化硼对水中铜离子的吸附性能研究

以硼酸和三聚氰胺为原料,制备出活性氮化硼(ABN),对其进行表征,并考察了ABN对水中铜离子的吸附性能。结果表明:ABN微观结构呈棒状,直径为1~4μm不等,表面存在多种化学基团。ABN对铜离子的吸附符合Langmuir等温吸附模型,吸附过程以化学吸附为主,可用拟二级动力学模型描述。当铜离子浓度为10mg/L、投加量为0.7g/L、pH=7.0、吸附时间为40min时,铜离子的去除率可达到99.56%。     

浅谈叶片钢中δ-铁素体含量的控制

以低压末级和次末级叶片用钢0Cr17Ni4Cu4Nb为例,重点分析了影响δ-铁素体形成的因素,采用了兼顾化学成分和热加工温度的方法来预测δ-铁素体的形成,证实了EδF由ECr和ET共同决定,控制低的ECr和ET可以有效限制EδF的含量,实验证明ECr的含量控制在8.5以下,锻造温度控制在1300℃以下可以保证低的EδF。通过降低铁素体形成元素的含量,提高奥氏体形成元素的含量,从而获得较低的铬当量,减少了δ-铁素体的形成,为新型叶片钢的开发设计、制造使用提供了可靠的参考数据。     

有源激光敌我识别系统作用距离仿真

分析了有源激光敌我识别系统组成和工作原理;在建立大气衰减模型基础上,利用高斯光束理论描述激光光束的传拎,从誓光峰值功率、束散角等参数推导出激光光束传输的理论模型,在考虑安装平台尺寸以及系统瞄准性能的前提下,对有源激光敌霉识别鎏鱼的佳用雌壹进行了仿真计算,计算结果表明最小作用距离对系统的限制较大,是设计激光敌我识别系统激...     

吸附-微滤耦合工艺处理模拟含铯废水

以亚铁氰化铜(Cu FC)为吸附剂并与微滤耦合处理模拟含铯废水。结果表明:对104.50μg/L的含铯废水,投加0.08 g/L的Cu FC,周期吸附时间为20 min时,平均去污因数为1 319,浓缩倍数为638。受H+竞争吸附的影响,出水的p H高于进水;微滤膜可完全截留反应器内的Cu FC,出水浊度始终小于0.08 NTU;反应器内悬浮固体的实测值低于计算值,且随时间的延长二者的差值变大;通过物理清洗,膜比通量能恢复至初始值的85%以上。     

浅议在非固结层中施工牵引管时泥浆的使用

文章介绍了非固结土的分类和性质，泥浆的组成、作用和特征，分别叙述了在细粒土和粗粒土中施工牵引管时泥浆的使用及注意的问题，并且通过实例作了进一步的说明。     

铈和铂掺杂钙钛矿催化剂的第一性原理研究

用醇盐法制备了铈和铂元素掺杂的钙钛矿催化材料。用扫描电子显微镜(SEM)、X射线衍射(XRD)和透射电子显微镜(TEM)对材料进行了表征。结果表明,催化材料颗粒均匀,直径约30 nm,以钙钛矿(CaTiO3)和烧绿石(Ca2Ti2O6)共存,铈和铂元素分散均匀并形成掺杂的固溶体结构。构建了Pt(111)和铂铈原子替代钛原子的钙钛矿掺杂模型,并采用基于密度泛函理论的第一性原理对CaTixPtyCezO3材料的形成能、态密度和吸附性能进行了对比研究。结果表明,CaTi0.9Pt0.05Ce0.05O3对NH3的吸附能与Pt(111)最接近,掺杂使体系吸附能降低,有利于氨氧化催化的吸附和脱附。     

一种适用于办公室自动化的语言—MAPFAST汉字数据库表格系统

本文介绍的MAPFAST软件,是使用表格方法对数据库文件进行添加数据,查询数据和输出各种形式的报表软件。使用该系统可极大地缩短应用软件的研制周期,是企、事业,事务管理中非常有用的软件。     

超高强钢辊压门槛零件切断模具磨损优化设计研究

针对超高强钢辊压成形门槛零件冲切模具磨损问题开展研究,建立了冲切过程有限元分析模型,采用实验方法获得了HC950/1180MS超高强钢材料在平面应变状态下的Modified Mohr-Coulomb fracture criterion(MMC)断裂简化模型参数;冲切模具磨损关键区域的应力分析结果表明,冲切过程中模具应力峰值及高应力持续时间是影响模具磨损的关键因素;采用实验设计的方法获得了冲切模具关键轮廓角度的优化组合,改变了冲切模具与废料区的接触顺序,降低了刃口磨损区域的应力峰值及应力持续时间。批量的冲切实验结果表明,优化后的门槛零件冲切模具修模周期由3000~5000冲程提升到13000冲程左右,模具磨损现象得到了有效的改善。