A32/A36船板钢拉伸试验分层缺陷原因分析及冶炼工艺改进

A32/A36船板钢在拉伸试验后出现了分层缺陷。利用光学显微镜、扫描电镜和能谱仪对分层缺陷严重的部位进行了分析。结果表明:分层缺陷主要与铸坯中存在元素偏析形成的铌、钛碳化物和硫化物夹杂有关。提出了改进冶炼和轧制工艺等相关措施并应用于实际生产,使废品率由12%降低到5%。     

T10A薄带工具钢冶炼工艺研究

介绍经UHP电弧炉 LF CC工艺路线冶炼T10A钢种的工艺方法，从对该钢种机械性能的要求出发，分析了冶炼、精炼、连铸应采取的技术措施；并对一些重要的工艺参数进行了探讨；试生产结果表明，连铸坯质量较好，无明显缺陷。     

Q690D�к��ֲ�ȱ���о�������

课题的目的就是针对Q690D钢拉伸试样分层成因进行系统地研究。采用扫描电镜及能谱分析等手段对Q690D钢分层缺陷进行了分析。结果表明：分层缺陷主要是由于铸坯中存在偏析处的铌、钛碳化物和硫化物、氧化物夹杂和带状组织引起的。通过对炼钢和轧钢生产过程的观察,提出了改进连铸和轧制工艺等相关措施,提出解决该问题的具体工艺措施并应用于实际生产。     

铈、钇、镧、钕、钐在铁液中与碳的相平衡研究

在钼丝炉中研究了在1300,1400,1500,1600℃的铁液中稀土元素对碳的溶解度,稀土元素与碳的相互作用系数和生成REC_2的平衡常数。所得结果如下:1.Ce,Y,La,Nd和Sm增加碳在铁液中的溶解度;2.用金相、电子显微镜扫描分析说明铁液中形成了REC_2;3.铁液中[RE]+2[C]=REC_2反应的平衡常数和REC_2的标准生成自由能(J/mole)与温度的关系被测定了: CeC_2:logK=1.50×10~4/T-6.545,ΔG~0=-2.0279×10~5+125.27T YC_2:logK=8.902×10~3/T-6.488,ΔG~0=-1.7038×10~5+124.18T LaC_2:logK=2.2633×10~4/T-13.427,ΔG~0=-4.3319×10~5+256.99T NdC_2:logK=6.75×10~3/T-4.440,ΔG~0=-1.2919×10~5+84.98T SmC_2:logK=1.4709×10~4/T-9.422,ΔG~0=-2.8153×10~5+180.34T4.五个[RE]→[C]平衡相图提供了预测铁液中生成REC_2的热力学条件和稀土元素与碳的活度的依据。     

CaO—Fe2O3—CaF2铁水预处理脱磷熔剂的研究

在实验室小型实验炉内进行了铁水预处理脱磷的实验研究,渣的主要组元为CaO-Fe2O3-CaF2,研究了铁液中原始硅含量对脱磷率的影响。同时实验研究添加Na2CO3、BaO和助熔剂CaCl2对脱磷率的影响。     

低碳钢用硅作发热剂的实验研究

本文研究了采用以Ｓｉ为发热剂低Ｃ钢化学升热法的升温速度和升温范围，测定升温速度为１１．４℃／ｍｉｎ，升温范围为４１．３℃。研究了过剩指数，底吹Ａｒ气流量、氧流量、枪位对升温速度的影响，分析了影响发热剂热效率的主要因素。     

冷轧镀锌板表面夹杂缺陷研究及控制

分析研究了马钢CSP冷轧镀锌板表面缺陷,得出其表面缺陷源于保护渣、脱氧产物和耐火材料所引起夹杂的结论。为此,有针对性地调整了精炼吹氩和喂丝量,改进了连铸过程对钢液的保护,进一步规范了连铸换包和加保护渣操作,并把结晶器窄面倒锥度调整为1.2％、铸坯厚度从72 mm调整为90 mm。上述措施实施后,冷轧镀锌产品表面缺陷得到有效控制,表面缺陷从调整前9.97％下降到2.59％。     

用铁合金升温钢液的合适工艺参数的研究

研究了用铁合金升温钢液的有关工艺问题，如铁合金种类的选择，熔化速度和合适的颗粒度，发热剂加入的过剩指数，浸渍管的插入深度，合适的枪位等。在进行充分研究的基础上，对有关工艺参数提出了合理的建议。     

板坯连铸中间包钢液流场的数值模拟和操作优化

以济钢第一炼钢厂4#板坯连铸中间包为原型,应用湍流流动数学模型对不同堰坝设计方案进行计算机数值模拟,优化中间包的堰坝设计。结果表明,对上口面积3 500 mm×800 mm、底部面积3 200 mm×650 mm的中间包,包内钢水深度为800 mm时,当挡堰高550 mm,挡坝高350 mm,挡堰与水口入口处距离800mm,挡堰与挡坝相对距离400 mm时,钢液具有较好的流动方式,有利于夹杂物上浮。     

RH生产超低碳钢实践

根据马鞍山钢铁公司2006年1～6月低碳钢实际生产数据，计算并分析了RH的循环流量、循环系数对处理终点钢中碳含量的影响，分析得出，为了达到处理终点钢中ω（C）〈0．005％，循环系数需要大于4，最小处理时间为13．32min。生产发现炉渣改性后，RH—KTB喷粉具有一定的脱硫能力。