转炉炼钢模型脱碳系数的研究

分析了承钢150 t转炉炼钢动态控制模型的理论基础,引入了脱碳系数,研究了脱碳系数与液面高度、底吹流量和造渣量的关系,提出通过脱碳系数的调整可实现炼钢模型与终点碳含量的精确控制。     

微合金钢连铸坯表面横裂纹的研究

根据承钢大板坯连铸含钒、钛微合金钢的生产实践,发现在生产含钒、钛钢种时易发生表面横裂、角部结疤等缺陷,经过统计并研究其产生原因,重点从结晶器振动、结晶器冷却、流场、保护渣的影响进行分析、采取了相应措施,微合金钢铸坯表面横裂得到显著控制,角部结疤完全杜绝。     

转炉提钒工艺模型的研究

以承钢转炉提钒的生产实测数据为依据,根据质量、能量守恒及热力学原理,采用系统模化的方法,从操作、化学反应、冶金计量和热化学计量四个层次剖析提钒冶炼过程,建立了转炉提钒的工艺模型.该工艺模型包含冶金模型和热模型两个方面,由众多相关联的方程构成,可以根据各输入物料的用量、成分与温度等输入值,方便的求出各输出物料的收得量和成分等输出的预报值,或者根据要求的半钢和钒渣等输出条件来估算各种输入料的条件.经承钢提钒车间现场生产验证,该工艺模型能较准确的预报半钢、钒渣收得量和成分等,对提钒工艺操作有很好的指导作用.     

承钢100t转炉提钒的过程特征

在生产条件下对承钢100 t转炉提钒的过程特征进行了研究。首先,测取承钢100 t转炉提钒冶炼的过程数据21炉,获得2 718项第一手实际生产数据。经统计分析,得到对熔池内元素成分变化的定量描述;进而对冶炼过程中钒元素和碳元素的选择性氧化进行了讨论。研究得到了转炉提钒冶炼过程中熔池内各元素的变化曲线、钒渣中V2O3的活度系数约为2.14×10-4、脱钒保碳临界温度在提钒冶炼过程中的变化曲线。对比转炉熔池实际温度的变化对承钢提钒冶炼现状进行了分析,进而提出了改进意见。     

承钢板坯连铸机结晶器工艺参数优化的水模型研究

实验采用水模型法研究了承钢板坯连铸机结晶器工艺参数与流场的关系，探讨了结晶器宽度、拉速、水口侵入深度、水口侧中孔面积比对流场状况的影响趋势，并对工艺参数进行了优化。     

双浇技术应用于小板坯连铸的改造

本文介绍承钢板坯连铸机由单流浇注改为双流浇注的改造,以及双流浇注改造的效果。     

40吨钢包顶渣精炼工艺的实践

介绍了利用CAS装置进行顶渣精炼的工艺过程。通过该工艺能够有效降低钢液氧含量，起到一定的脱硫效果，并有效提高钒水纯净度，降低钢液夹杂物含量，使用较低的成本取得较好的精炼效果。     

承钢40吨CAS—OB精炼炉设计方案与初步精炼效果

介绍了承钢炼钢厂建立在线CAS-OB精炼炉的原因及CAS-OB精炼装置性能与要求，通过近2个月试生产，取得了一定效果。     

150t LF工艺操作与供电制度优化

150 t钢包炉(LF)精炼的钢种主要有汽车大梁钢、车轮钢等,其生产流程为150 t转炉-150 t LF-板坯连铸-连轧。通过150 t LF平均初渣碱度由3.4降至2.1,喂Ca线平均速度由4.0 m/s提高至4.7 m/s,改善了初渣流动性,吨钢Al用量降低0.15 kg,钙的收得率提高了17%;通过供电制度的优化,在加热期间降低电耗2.5k Wh/s,钢液升温速度可提高0.93℃/min。     

板坯表面纵裂纹分析及控制措施

通过承钢板坯表面纵裂纹的产生原因,分析了结晶器冷却制度、连铸保护渣性能、钢水成分、浸入水口插入深度的影响因素,提出了改善纵裂纹的措施,表面纵裂纹得以有效的控制。