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以微合金元素的析出热力学和析出动力学为基础,针对Fe-Nb-V-Ti-Al-C-N合金系,定量计算了热连轧过程中(Nb,V,Ti)(C,N)和AlN在奥氏体中的析出行为,并进一步分析了热轧制温度对析出行为的影响。计算结果表明,对所研究的钢种成分和工艺条件,在加热过程中(Nb,V,Ti)(C,N)就已经析出,在粗轧阶段,(Nb,V,Ti)(C,N)析出粒子平均半径逐渐减小,在精轧阶段,(Nb,V,Ti)(C,N)基本达到平衡析出量,终轧后析出粒子平均半径保持在23 nm左右。轧制时的热变形增大了形核率,促进了析出,使析出粒子的平均半径减小。随加热和轧制温度的降低,(Nb,V,Ti)(C,N)的析出量有所增加,粒子平均半径减小。 相似文献
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采用共聚焦激光扫描显微镜对微合金钢铸坯冷装和热送热装过程不同热履历条件进行了试验模拟,对试验全过程中显微组织演变进行了原位观察,并采用光学显微镜观察了试样的室温组织和相变前奥氏体晶粒尺寸.结果表明:冷却相变过程中观察面出现表面浮凸;再加热前,模拟冷装试样已全部完成奥氏体向铁素体及渗碳体转变,而模拟热送热装试样仅发生部分奥氏体分解,原奥氏体形貌仍有所留存;重新加热及再次降温过程中,模拟冷装和模拟热送热装试样显微组织演变特征和最终组织也有所不同;模拟热装试样室温显微组织和相变前奥氏体晶粒均较模拟冷装试样粗大. 相似文献
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文章研究了KOCKS轧机三辊切线孔型生产圆棒时轧件的横截面积与KOCKS轧机孔型参数、轧件初始断面之间的关系,并给出相关数学模型。利用宝特棒材生产线上采集的数据,以轧件道次延伸率的计算值与实际值误差标准差最小为目标优化模型中的系数,使道次延伸率计算结果误差在±1%以内,说明模型可以为KOCKS孔型参数设计和优化提供参考。计算了轧件在KOCKS轧机孔型中轧制时的平均应变、应变速率、轧制力、轧制力矩等力能参数,并将轧制力矩的计算值与实测值进行比较,误差范围多在±5%以内,说明模型具有一定精度,可以为轧机负荷设定及调整提供参考。 相似文献
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实验室模拟了不同热送热装温度的Ti微合金化连铸坯热送热装和加热过程,并采用光学显微分析、扫描电镜分析和透射电镜分析等方法,观察了生产条件下连铸坯和粗轧中间坯试样的显微组织,以及实验室条件下不同热履历铸坯试样的显微组织,分析了热送热装连铸坯在粗轧过程中表面裂纹的生成原因。结果表明,经热送热装的连铸坯表面金属中奥氏体晶界处的先共析铁素体膜及沿奥氏体晶界的碳氮析出物可能是导致粗轧过程表面裂纹形成的主要原因。 相似文献
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根据Aaronson提出的超组元模型, 借助Ae3的实验数据, 提出了修正的置换型元素 Xi(Xi=Si, Mn, Ni, Co, Mo, Al, Cu, Cr) 的Zener两参数, 修正中考虑了合金元素间的交互作用. 修正后的超组元模型的预测精度明显改善: Ae3计算值与实验值的标准差为10.8 ℃, 与Thermo--Calc计算值的标准差为2.35 ℃; Ae1计算值与实验值的标准差为6.8 ℃. 按照马氏体相变热力学的计算方法, 采用经修正的参数计算了马氏体相变开始温度Ms, 提高了Ms点的预测精度, 计算值与实验值的标准差为25.3 ℃. 相似文献
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利用应力弛豫法测定了一种含Nb,V,Ti和Mo多元微合金元素的超高强度钢在奥氏体中变形时的沉淀动力学(PTT)曲线,发现该钢的PTT曲线具有C形特征,最快沉淀析出温度为940℃,对应的开始析出时间约为3.6s。同时采用化学相分析及X射线小角散射法研究了该钢热轧板中析出相的成分、数量及粒度分布,用透射电镜对其析出粒子形态进行了观察。试验结果表明:该钢最终热轧板中析出相由M(C,N)和ε-Fe3C组成,其中MC型颗粒主要分布在10nm以下且均为球形或近球形,其细晶强化、沉淀强化增量分别约为207.95和195.70 MPa。 相似文献