诸因素对制备氮化铁磁性液体的影响

探讨了Ｆｅ（ＣＯ）５热分解温度，ＮＨ３流量及表面活性剂对制备氮化铁磁性液体的影响，结果表明，将Ｆｅ（ＣＯ）５热分解温度控制在１８０－２１０℃，并通入过量的ＮＨ３及采用与纳米级氮化２铁磁性颗粒和载液相匹配的表面活性和可以制备出性能较好的氮化的磁性液体。     

金属磁性液体的制取方法研究

研究了采用在油介质中连续分解五羰基铁蒸气的方法一步制得饱和磁化强度达到７６７×１０＾－４Ｔ的金属铁磁性液体。该方法也可应用于金属镍、钴等磁性液体的制取。     

热解参数对羰基镍粉性能影响的研究

在直径180mm、长径比分别为5∶1、2.2∶1和1.5∶1的三类不同热解器中,各自采用单一羰基镍蒸气,以室温氮气作稀释气体及以预热氮气兼作稀释气体和分解热源的三种不同Ni(CO)_4热分解方式,并控制各个热解变数,可分别制得微米级、0.06～0.1μm和0.02～0.05/μm粒度悬殊的羰基镍粉。根据大量试验数据的分析,详细探讨了热分解诸参数对镍粉粒度或比表面的影响,从而阐明了Ni(CO)_4气相热解的制粉规律。本文也研究了热解温度、N_2/Ni(CO)_4比例(稀释比)及稀释气体中H_2含量对镍粉中碳、氧含量的影响,并讨论了其起因。     

羰基镍标气的动态配气装置

有机金属化合物四羰基镍Ni(CO)_4在标准状态下是无色透明液体,沸点43.2℃,冰点-19℃。在25℃时比重1.29,蒸汽压380mm汞柱,其蒸汽比重是空气的5.9倍。它易燃易爆、系剧毒、致癌物质。对于人体主要经呼吸道染毒。空气中低浓度羰基镍蒸汽略有土腥味;高浓度时具有令人恶心的腥臭味。如长时     

针状ε-Fe_3N超细磁粉合成及其稳定性研究

使用氧气还原氮化法,以针状α－ＦｅＯＯＨ为原料制备了超细针状－Ｆｅ３Ｎ磁粉。并且研 究了工艺条件对－Ｆｅ３Ｎ超细磁粉生成的影响及－Ｆｅ３Ｎ超细磁粉的稳定性。实验结果表明,氨 气与氢气的比例是影响磁粉生成的关键因素。氢气／氨气＝０．２７是生成－Ｆｅ３Ｎ最佳反应条件。 采用合适的热处理工艺和还原氮化过程可以防止颗粒断裂、球化和烧结。通过表面氧化处理的方 法可以提高针状－Ｆｅ３Ｎ超细磁粉的耐蚀性。     

高饱和磁化强度氮化铁磁性液体的研制

叙述了制造氮化铁（Fe3N）磁性液体的方法和装置,探讨了影响磁性兴体饱和磁化强度Ms值的工艺因素。试验了提高磁性液体Ns值的浓缩方法。磁性液体最高Ms值达到了0．1346T（1346Gs）。     

氮化铁磁性液体及其制备

介绍了较铁氧体系列、金属系列磁性液体性能优越的氮化铁磁性液体。并简要介绍了它的两种制备方法、特点及性能。指出该磁性液体作为一种新型功能材料具有广阔的应用前景和巨大的潜在市场。     

磁性液体的制备方法

本文介绍了磁性液体的组成,合成磁性液体的方法以及不同基体的磁性液体的制备。     

钕铁硼粉体粒度大小分布的定量方法研究

通过考察磁性钕铁硼粉体的各种分散技术,实验对比、优化分散技术及装备,最终确定适合于钕铁硼粉体的最佳分散技术和装备;在对分散开的磁性钕铁硼粉体进行光学显微镜观察定性的基础上,利用图像仪对钕铁硼磁性粉体的粒度大小,形状及分布进行定量分析,并将分析结果与国外测试方法进行对比,其准确度高于国外分散检测技术.