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针对Q355B钢板加工过程中开裂问题,分析了缺陷试样的化学成分、力学性能、金相组织和电镜夹杂物等。认为：钢板内部大量的MnS夹杂以及芯部严重的带状组织,是导致钢板加工开裂的主要原因。通过分析MnS夹杂和带状偏析产生的原因,提出了在不改变原有成分的前提下,通过增加LF钙处理用量,对硫化物夹杂改质,采用LF炉造渣工序前移,严格保证净吹时间≥6 min;连铸机全程恒定拉速控制,减少夹杂物数量,改善夹杂物形貌。连铸工序通过实施低过热度浇注,避免出现铸坯凝固“搭桥”现象;同时优化设备冷却效果,避免因出现坯壳鼓肚变形而加重偏析程度;采用合适电磁搅拌、动态轻压下技术减少铸坯中心偏析程度,提高钢板内部质量。通过一系列工艺优化,夹杂物含量得到有效控制,铸坯中心偏析程度进一步弱化,加工开裂问题得到解决。 相似文献
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低碳贝氏体钢因强度高、韧性好,被广泛应用,Q690D是其中的高强度焊接结构钢。针对Q690D原生产工艺复杂、成本高、交货周期长、成品力学性能差等问题,通过金相显微镜和力学性能测试,研究了回火温度对Q690D低碳贝氏体钢显微组织和力学性能的影响。结果表明：试验钢在450～550℃温度回火后,综合力学性能最佳,抗拉强度为817～838 MPa,屈服强度为718～722 MPa,屈强比≤0.86,伸长率为18.5%～20%,-20℃冲击吸收能量达到216～249 J,完全满足国标对Q690D的性能要求,此时试验钢显微组织以板条贝氏体为主,存在少量粒状贝氏体及残余奥氏体。随着回火温度的升高,试验钢中板条贝氏体发生分解,析出物逐渐增多,铁素体再结晶并长大;宏观上表现为试验钢的抗拉强度下降,伸长率逐渐升高,钢板的屈服强度先升高后降低。 相似文献
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采用恒温浸泡的标准试验方法,考察了4种不同合金体系船体钢在强酸性氯离子介质中的腐蚀行为,探讨了合金元素对钢腐蚀行为的影响,结果表明:Cu和Ni对钢的耐蚀性有显著影响,随着Cu、Ni含量的增加,钢的耐蚀性逐渐提高,自腐蚀电位提高,电流密度显著降低,界面电荷传递电阻明显增大。Cu是提高钢在强酸性氯离子环境中耐蚀性的主要元素,其主要机理为其以再沉积颗粒(100~500nm)的方式在钢的表面富集,并具有较高的稳定性,该沉积颗粒钝化了钢基体,降低了钢的溶解速度。Ni元素在钢中的存在显著提高了钢的基体电位,降低了材料的腐蚀敏感性,但Ni元素在锈层中的富集特征不明显。 相似文献
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研究了Q460C钢连续冷却过程中奥氏体转变过程以及转变产物的组织变化,为制定生产工艺提供参考依据。由Q460C钢的连续冷却转变曲线(CCT图)和不同冷却速率的显微组织可知,当冷却速率较低时,形成粗大的块状铁素体和珠光体;当冷却速率大于3℃/s时出现贝氏体,形态似针状铁素体,其形成温度在450~600℃;当冷却速率大于15℃/s时,发生马氏体转变,马氏体的转变点约为350℃。 相似文献
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