双风机双电源主风机与备用风机自动切换装置

现在所有掘进头都实现了双风机双电源，但主风机与备用风机的开、停都必须由人工操作；这样就造成当主风机突然停电或者风机损坏时，不能立即开启备用风机。在主风机停止运转至备用风机开启时，将可能造成掘进头瓦斯超限的现象，导致掘进头撤人或排瓦斯，这样会严重影响矿井的安全和生产的正常进     

V-5Cr-5Ti合金富钛相析出区的显微维氏硬度测试

为探索利用金属显微维氏硬度计测试合金微区成分偏聚区硬度变化的可行性,采用金属显微维氏硬度计,结合纳米压痕试验技术和激光共焦显微镜压痕深度轮廓曲线测量法,测试了V-5Cr-5Ti合金富钛相析出区的硬度变化。结果表明:机械磨光使V-5Cr-5Ti合金试样表面形成明显的硬化层,采用草酸水溶液的电解蚀刻方法不仅能显示出完整的组织特征,还可以有效去除该硬化层,合金中富钛相析出区比非析出区的硬度提高约12%。     

铸造Be-37.6Al-0.4Sc合金的力学性能及断裂行为研究

采用纳米压痕和拉伸试验对铸造Be-37.6Al-0.4Sc合金的力学性能进行表征,结合微观组织及断口形貌,分析研究Sc合金化对铸造铍铝合金组织性能和断裂行为的影响。结果发现,Sc合金化使粗大的铍柱状树枝晶转变为尺寸均匀细小的等轴晶,提高合金强度但降低了塑性。含Sc第二相具有最大的弹性模量,为321.48 MPa,硬度为9.83GPa,最小塑性指数为0.803。铍/铝相界面处的第二相不是基体相的裂纹源,铍晶粒内多面形第二相诱发铍晶粒微裂纹的形成。合金拉伸断裂方式表现为铍相脆性解理断裂和铝相延性韧窝断裂的混合断裂模式。     

双风机双电源主风机与备用风机自动切换装置

1 前言 现在所有掘进头都实现了双风机双电源,但主风机与备用风机的开、停都必须由人工操作;这样就造成当主风机突然停电或者风机损坏时,不能立即开启备用风机。在主风机停止运转至备用风机开启时,将可能造成掘进头瓦斯超限的现象,导致掘进头撤人或排瓦斯,这样会严重影响矿井的安全和生产的正常进行(由于排瓦斯时所处回风流中的电器设备必须停电,     

用积分解决问题

秦皇岛石油分公司建立和实施加油站积分考核体系后。加油站员工收入明白了、岗位优化了、晋升清楚了、低分淘汰了。     

U-2.5%Nb合金氢化物生长动力学研究

为了探讨U-2.5%Nb(质量分数)合金的氢腐蚀行为,利用在线显微镜研究了U-2.5%Nb合金氢蚀初期氢化物的生长动力学,研究了U-2.5%Nb合金氢化初期的氢化物形貌、生长速度、氢化反应速度等之间关系。结果表明,利用在线显微镜表征氢化物的生长速度是可行的,氢化物前沿推进距离与时间呈线性关系。在一定温度范围内,氢化物的生长速度与反应温度符合Arrhenius关系,U-2.5%Nb合金氢化物生长激活能为24.34 kJ/mol。当温度增加到125℃附近时,氢化物的生长速度达到最大值,之后,随着反应温度的升高,生长速度快速下降。     

铍上铝镀层微观结构研究

采用磁控溅射离子镀和等离子喷涂方法在Be表面制备铝镀层，并分别用扫描电镜（SEM），透射电镜（TEM），X射线衍射仪（XRD），俄歇电子能谱仪（AES）和X射线应力的分析仪分析了膜层微结构，表面形貌，膜与基体界面情况以及内应力等。研究表明，Be上磁控溅射离子镀Al时，在膜基界面形成宽度约为1μm的Be,Al原子共混区，膜层由柱状晶组成，膜层应力为微压应力。等离子喷涂涂层不如前者致密，界面存在微裂纹，膜层应力为拉应力。     

铍材切削加工温度场和应力场的数值模拟

采用MSC.Marc软件对铍材切削加工温度场和应力场进行热力耦合有限元分析,铍材本构关系采用Johnson-Cook模型,编写子程序模拟铍材切削断裂分离现象.结果表明:铍材切削加工过程温升不明显,最高温度约45 ℃,切削后工件表面平行和垂直于走刀方向残余应力分量均为拉应力;采用工艺获得铍材切削稳定状态下切削力和进给力分别为280和–250 N/mm.此研究有助于加深铍材切削应力形成规律认识以及切削工艺参数优化.     

铀表面Al/Ti复合镀层热应力的有限元分析

对铀表面Al/Ti复合镀层的热应力进行了热弹塑性有限元分析,表明Ti镀层内为压应力,Al镀层内为拉应力,并达到铝的屈服强度,靠近试样侧边,存在边缘效应引起的应力分布不均匀性,离试样侧边2倍镀层厚度处,不均匀性逐渐消失,试样侧边U-Al界面剪切应力大于中部区域.对沉积温度、镀层厚度及镀层力学性能对镀层热应力和塑性应变的研究表明,随着沉积温度升高,镀层内热应力和塑性应变明显增大,减薄Al镀层和增厚Ti镀层可降低镀层内热应力和塑性应变,Al镀层屈服强度及Ti镀层弹性模量对镀层热应力和塑性应变有重要影响.