Q550高强度中厚板的TMCP工艺研究

通过对Q550中厚板轧后直接淬火＋回火（DQ—T）替代调质的工艺研究,摸索最佳的生产工艺,批量生产出具有良好和稳定综合力学性能的Q550高强度中厚钢板。     

2800 mm中厚板精轧机辊型开发与应用

用平面变厚度有限元方法对中厚板精轧机辊变形分析的基础上，应用模拟退火算法，建立轧辊磨损、热凸度预报模型及工作辊与支持辊辊形同步解耦设计的理论和方法，开发出PMR和PWR辊形，成功在2800mm轧机上长期稳定地使用，取得显著效果。     

同步器齿套梅角棱边倒钝的机器人辅助旋流式滚磨光整加工装备研发

同步器齿套是变速箱中的关重件之一,其倒锥上的梅角棱边倒钝大小及一致性直接影响变速器的使用效果和车辆操控舒适性。采用旋流式滚磨光整加工技术可以实现同步器齿套梅角的有效加工并满足实际需要,但批量化生产的稳定性及高效性是目前重要的现实问题。在分析加工要求及基础工艺的基础上,提出采用2台旋流式滚磨光整加工设备并基于机器人辅助装夹的总体装备方案,重点阐述了基于总体方案的旋流式滚磨光整加工设备改进、工装夹具系统的配套、机器人选型与动作设计、控制系统等。研制完成的整套装备已在某同步器生产厂实际应用,总体效果良好。     

武钢提高中厚板成材率的低成本策略

结合武钢中厚板分厂生产实际,分析影响中厚板成材率的主要因素,提出提高成材率的改进措施。通过优化成材率设计、避免轧制缺陷、降低品种结构影响以及打破思维定势等方法,中厚板成材率得到显著提高。     

高强度船板表面裂纹产生原因分析

通过对比轧制试验和材料显微组织分析，发现高强度船板表面裂纹所处部位有明显的氧化原点、氧化脱碳和晶粒长大特征，且不同的加热和轧制工艺会影响裂纹的扩展。高强度船板表面裂纹不是加热、轧制时新产生的，而是原连铸坯缺陷经加热、轧制演变而成。     

590MPa级压力容器用TMCP钢组织和性能的研究

通过OM、SEM、力学检测等方法研究了TMCP加回火型590MPa级压力容器用钢的组织形貌和性能.结果表明,试验钢的力学性能满足屈服强度ReL不小于470MPa,抗拉强度Rm不小于590MPa,伸长率A不小于17%,-20℃冲击功Akv不小于60J的设计要求,且具有良好的强韧性匹配.在TMCP状态下,试验钢组织为铁素体加贝氏体加少量马氏体,断口呈解理特征,回火后组织为铁素体加回火索氏体,断口呈韧窝特征,韧窝中夹杂物主要为Al2O3+MnS的复合夹杂物.随着回火温度的提高,试样断口韧窝变得大而深,分布更均匀,塑韧性得到明显改善,合理的回火温度为620～650℃.     

中厚板边裂成因分析及控制措施

针对武钢中厚板轧制线改造后成品钢板宽边出现的边部裂纹缺陷问题,采用低倍观察、金相检测以及现场实验等方法进行了分析和研究.结果显示,裂纹在连铸板坯边部产生,并在后期的轧制过程中由于板坯不均匀变形而扩展形成.通过在轧制中采取有效的预防措施,减少了边裂对宽度的影响,提高了中厚板成材率.     

脉冲荷载作用下煤体裂纹扩展研究

针对低渗透性煤层抽采煤层气效率低的问题,基于断裂力学裂缝应力强度因子理论,通过RFPA-Dynamic数值模拟对煤体试件在模拟地应力作用下煤样裂缝周边应力和裂缝扩展规律进行了分析,采用高压电脉冲水力压裂技术和CT扫描技术对煤体进行了压裂试验并对产生裂缝的效果及裂缝的延展演化规律进行了研究。研究表明:原煤样质地坚硬,原生节理不发育;在静水压力和高压电脉冲冲击荷载作用下煤样易产生疲劳损伤破坏,煤样有贯穿性主裂纹和分支性裂纹产生,裂纹数量多,延伸长度长,宽度较宽;在高压脉冲波作用下裂纹尖端拉应力较大,出现了应力集中现象,裂纹易产生、易发展;表明高压电脉冲水力压裂煤体效果明显,方法有效,技术可行。     

电脉冲水力压裂煤体机理及裂缝效果评价

为了研究高压电脉冲水压致裂煤体的机理和作用,在高压电脉冲水压致裂理论的基础上进行了3 MPa静水压力、不同放电电压条件下煤样的压裂试验。通过压力传感器记录了煤样孔底脉冲水压力的变化情况,然后利用超声波探伤仪和CT扫描技术进行了试验前后煤样宏、微观裂纹的分布、发育情况的观测。结果显示:水中高压脉冲放电产生的峰值压力远大于3 MPa静水压力,最大峰值压力能达到27 MPa(9 k V电压);通过超声波检测发现在钻孔周围一定范围内有新生宏观裂纹产生,越靠近中心钻孔位置,首波声时差越大,新生裂纹数量越多、裂纹宽度越大;CT扫描结果也证明在钻孔周围存在着长短不一,宽度不等,形态各异的新生微观裂纹。试验结果表明,高压电脉冲水压压裂煤体技术可行,致裂效果良好。     

电弧喷号机故障影响因素分析及其改进措施

钢坯标识质量稳定对于保证铸坯生产顺行及质量管理具有重大意义。分析了武钢中厚板厂二切生产线上影响喷号机运行不稳定的各种因素,包括喷嘴的对称度、压板压丝的角度、压送丝轮的压力、金属丝盘的缠丝质量等。提出了相应的改进措施并进行实施,取得了喷号机喷号清晰、运行稳定的效果。