基于并行工程和网络计划技术的模具生产进度编制方法

在充分考虑模具生产的特点和生产活动之间并行性的基础上,建立了单副模具典型生产过程的细化网络图,提出了一种基于并行工程、网络计划技术和最优化生产技术(OPT,Optimal ProductionTechnology)的模具生产进度计划编制方法。通过算例及其结果分析,表明了方法的可行性和有效性。     

受钢工况钢包壁应力场的模拟与分析

ANSYS程序是进行热和结构分析的好工具,它在钢包上的应用非常广泛。以钢包二维截面为研究对象,分别讨论受钢工况下耐火材料物性参数和不同的工作层厚度对包壁应力场分布的影响,从而为钢包设计提供一些依据。     

基于critic组合预测方法的共享单车故障预测

针对无桩式共享单车系统缺少故障预测方法的研究及预测准确率低不稳定等问题,在挖掘预测因素和故障单车之间的信息特征上,提出改进熵权法对预测因素分权,并采用BP神经网络、径向基函数和ELMAN神经网络3种单一预测模型建立基于critic权重的组合预测模型,在Matlab上进行实例求解。结果表明,相比单一预测方法,该组合预测方法提高了预测准确率5%左右,且能够降低预测风险,减少预测的系统误差,具有较好的实用价值。     

焦炉加热复合智能控制系统的研究与应用

 焦炉是具有大时滞、强非线性、多变量耦合、变参数的复杂对象。直行温度受多种因素的影响,传统的控制方法难以满足焦炉加热控制的要求。提出了间歇加热控制与加热煤气流量调节相结合的控制原理,利用模糊控制、神经网络等智能控制方法建立了焦炉加热的智能控制策略和模型。该控制策略采用一前馈、二反馈和智能控制相结合。根据焦化机理建立焦炉供热量前馈模型,并提出结焦指数CI反馈模型控制焦炉的炼焦过程。基于线性回归和RBF神经网络构建火道软测量模型,为控制建立温度反馈环节。智能控制方法用于调节停止加热时间和加热煤气流量。最后研究开发了焦炉加热的复合智能控制系统。实际运行结果表明：该系统能够实现焦炉加热的智能控制,稳定了焦炉生产,有效地提高了焦炭质量和降低了能耗,具有很好的实用价值。     

基于遗传规划的动态作业车间调度规则生成

针对以最小化工件平均加权拖期为调度目标的考虑了工艺路线相关准备时间的动态作业车间调度问题,用基于遗传规划的方法智能设计生成用于优化求解问题的调度规则。详细介绍了算法用于调度规则设计的过程,并给出了仿真实验中算法的参数设置以及测试案例的生成方法。仿真调度结果以及对结果的单因素方差分析表明,由遗传规划进化生成规则的性能明显优于所选取的标杆规则的性能。对规则在其他各性能指标下的调度结果进行了同质分组,结果也表明进化生成的规则在其他调度目标下的鲁棒性也较好,这说明针对所要求解的特定调度问题环境,用智能算法遗传规划设计调度规则的方法是可行且有效的。此外,还分析了模型参数对调度规则性能的影响。针对基于遗传规划算法智能设计调度规则存在的优势与不足,指出了未来的研究方向。     

焦炉加热过程模糊复合智能控制系统模型研究

采用"间歇加热控制"与加热煤气流量调节相结合的控制原理,利用模糊复合控制建立焦炉加热智能控制策略和模型.该控制策略采用前馈、反馈和模糊智能控制相结合,并应用结焦指数CI控制焦炉的炼焦过程.根据智能控制策略,设计了焦炉加热模糊智能控制的结构和模型.根据实际需要和人工经验,设计了焦炉加热的模糊控制器.仿真结果表明该系统能够稳定焦炉的炉温,具有很大的实用价值.     

工业生产中软测量建模方法及其应用研究

软测量技术是基于推断控制理论的一门新兴工业技术.本文在介绍软测量技术的基本原理及其构成要素的基础上,详细介绍了工业生产中用于过程控制的常用的一些建模方法及其优缺点,同时也指出了其在工业生产控制中的实际应用.最后对其发展和应用状况进行了展望.     

基于遗传算法的RPRPR五杆机构实现轨迹综合与分析

基于五杆机构的基本理论和三角形稳定性原理,提出能够精确实现“任意给定轨迹”的RPRPR五杆机构;建立精确实现“任意给定轨迹”五杆机构的优化模型;分析补偿速度、加速度和转动速度、加速度的数值计算方法;采用遗传算法求解优化模型;实例表明该机构和计算方法的正确性。     

RV减速器优化设计

研究了RV减速器某指定工况下的承载能力和传动误差,并基于Romax Designer软件,采用遗传算法对该减速器进行了综合修形优化。结果表明：减速器高速级行星齿轮传动各齿轮的接触强度安全系数不满足要求,部分齿轮的弯曲强度安全系数也偏低;太阳轮和行星轮之间的传动误差较大,影响传动的平稳性;经优化修形,接触强度和弯曲强度安全系数分别提高了29.4%和42.3%;齿面峰值载荷降低了51%,传动误差减小了83.31%,减速器性能得到了明显改善。     

最优化生产技术在模具企业车间作业计划中的应用研究

通过对作业计划编制方法和模具企业生产系统特点的简略分析与总结，提出在模具企业车间作业计划中运用最优化生产技术。研究了最优化生产技术应用于模具企业车间作业计划需要进一步改进的几个关键问题。针对模具企业生产过程的动态多变性，提出了一个闭环控制系统模型。